zfzdda 发表于 2017-10-2 09:03:22

钻孔加工后的较复杂的辊需要退火吗？

原先已经是退火态的组织的工件了，钻孔加工后的较复杂的辊需要退火吗？采用高温退火850℃，会减少后续淬火变形吗？

dengxiangxi 发表于 2017-10-19 10:33:09

应当采用低温回火工艺才能减少淬火变形

zfzdda 发表于 2017-10-4 09:34:31

wangzeshi 发表于 2017-10-3 00:45
减少淬火变形应当在加热时候将加热的速度降低就可以了，不必浪费能量去再次退火了。减少变形可以用冷却速度 ...

和我想的一样，减缓加热升温速度就行，应该就能达到减少变形的效果。淬火介质不能随意改变，因为硬度要求很重要，而且前提就是同样淬火介质下，前道有没有退火，会不会影响变形。

zfzdda 发表于 2017-10-4 09:35:42

现在就只是理论上的，没有数据说明，有不好尝试！

dhzhou888 发表于 2017-10-8 03:14:18

如果要去除机械加工应力，用低温去应力退火500度左右的温度就可以了。

zfzdda 发表于 2017-10-17 10:52:39

dhzhou888 发表于 2017-10-8 03:14
如果要去除机械加工应力，用低温去应力退火500度左右的温度就可以了。

我公司目前去除加工应力，采用200℃*6h的工艺去除应力，不知道这个工艺行么？

dhzhou888 发表于 2017-10-18 01:46:20

zfzdda 发表于 2017-10-17 10:52
我公司目前去除加工应力，采用200℃*6h的工艺去除应力，不知道这个工艺行么？

这个工艺可行，我们还有把零件放进120℃的热油里，保温24小时，去除磨削应力。

dhzhou888 发表于 2017-10-18 01:48:56

如果去应力的温度高，时间就短，温度低，时间就长。我们的热油去应力工艺也叫做人工时效。

zfzdda 发表于 2017-10-19 17:18:08

dhzhou888 发表于 2017-10-18 01:48
如果去应力的温度高，时间就短，温度低，时间就长。我们的热油去应力工艺也叫做人工时效。

哦，明白！时效和我这去加工应力有些不同，去加工应力还需要淬火处理，还有组织转变，所以不懂应该采取什么工艺合适！

zfzdda 发表于 2017-10-19 17:20:29

dengxiangxi 发表于 2017-10-19 10:33
应当采用低温回火工艺才能减少淬火变形

我目前是采用850℃高温退火工艺，但是费电、耗时、占用炉子，没有依据又不好直接改成低温回火工艺

dengxiangxi 发表于 2017-10-19 18:42:35

退火一般都适用在预先热处理中

zfzdda 发表于 2017-10-22 17:21:55

dengxiangxi 发表于 2017-10-19 18:42
退火一般都适用在预先热处理中

恩,我们工程师制定工艺的,我也是怀疑那个工艺,以后找个机会用低温试试.
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