热处理硬度

xingpu · 发表于 2007-11-3 11:12:28

我们厂的中频热处理.驱动抡淬硬深度有点深,但表面硬度偏低.表面脱碳严重,有没有好的办法可以调整工艺.使减轻表面脱碳,把淬硬层深度降低!!谢谢!!!

油水混淬 · 发表于 2007-11-3 11:14:34

你们的温度大概是多高呀？

zhwt71 · 发表于 2007-11-3 11:15:07

我觉得可以通过提高输出功率来解决这个问题。

yarsen · 发表于 2007-11-3 11:51:01

提高功率和加热速度，可以减轻脱碳

LINFH · 发表于 2007-11-3 11:53:31

中频热处理.驱动抡淬硬深度有点深(频率低,加热时间长,功率小),但表面硬度偏低(温度低,淬火冷却不当).表面脱碳严重(加热时间长,温度高).
可以提高频率(超音频),提高功率(优化感应器),减少加热时间,增加冷却时间(采用介质冷却).

ZH.D.W · 发表于 2007-11-3 13:01:37

提高行程速度，调整功率

天天小非 · 发表于 2007-11-3 13:41:13

1.楼主，表明脱碳并不是在感应淬火中产生的，感应淬火加热时间才多少分钟，并且加热后直接淬火，这个过程不可能产生脱碳现象。
2.硬化层深度深从两个方面考虑，第一为感应淬火频率，一般情况下频率高硬化层深度浅，频率低硬化层深度深；第二降低保温时间，保温时间的多少决定深度的深浅。但是感应淬火的频率起决定性作用，用中频加热降低保温时间想得到高频加热的效果是无法实现的。

wuzhifeng · 发表于 2007-11-3 14:56:39

调节工件与线圈的距离应该也可以改变淬硬层深的吧

战神一 · 发表于 2007-11-4 14:51:11

原帖由 天天小非 于 2007-11-3 13:41 发表
1.楼主，表明脱碳并不是在感应淬火中产生的，感应淬火加热时间才多少分钟，并且加热后直接淬火，这个过程不可能产生脱碳现象。
2.硬化层深度深从两个方面考虑，第一为感应淬火频率，一般情况下频率高硬化层深度浅，频率低硬化层深 ...

说的很好，楼主应该了解感应加热时间短不可能脱碳，脱碳以后硬度肯定低。另一个硬化层深可以来调整匝比更改频率

kangjianhui · 发表于 2007-11-5 16:14:01

以上各位说的这么多，我加2条
1.检查原材料是否脱碳；
2.加热和喷水时间是否配合合理；

chunxi · 发表于 2007-12-11 21:34:22

不知道你是哪位兄弟，^_^
驱动轮的确很多都淬火太深，但是表面的硬度达不到，硬了以后内部韧性不够，一般不能高于HRC35，表面又要耐磨，一般在HRC45-55之间，我觉得你的问题
1.应该是电源的问题，功率不够，导致加热时间长
2.间隙太大，功率损耗太大
我如果没有猜错，应该是功率的问题

另：其实我不知道你指的硬度是不是表面硬度，其实一味追求表面硬度也不很理的，实际上，驱动轮的硬度要求不是很高，一般保持在48以上就没问题，耐不耐磨还要考虑是不是本身齿形就存在问题，因素有很多

zhaodelai321 · 发表于 2007-12-12 10:33:18

从冷却上找找原因,有可能是冷却不及时,或没到冷却时,提前喷上少量水啦.

aqxxq5251 · 发表于 2007-12-13 21:39:33

可以用高频淬火,并且把感应圈重新设计一下.这样有可能解决一些问题.

bdlhj · 发表于 2007-12-14 16:45:05

解决办法：1、提高频率，频率越高，穿透性越低，反之越高。
2、降低加热时间，减小由于热传导引起的内部硬化
3、改变感应圈的尺寸，使之与工件耦合的紧密度降低。但此时输出功率降低乐

李华清 · 发表于 2008-6-19 15:58:15

中频淬火不应该出现表面脱碳的问题，是不是淬火前机加工未将氧化皮完全车掉？

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