齿轮渗碳淬火齿根和节圆有效硬化层的区别

朱建波

20CrMnTi材料的齿轮渗碳淬火有效硬化层0.8，齿根和节圆有效硬能相差多少？什么方法减少齿根和节圆有效硬化层的偏差。

周建国

模数越大差距越大，一般误差15-20%可以接受。

一路飞歌

和周版主看法不一样哦，模数越大差距越小，一般齿根为80%左右。呵呵，还请大家说说。

朱建波

周建国 发表于 2014-4-10 19:34
模数越大差距越大，一般15-20%可以接受

客户反馈节圆有效硬化层0.8mm，齿根有效硬化层0.3mm，为什么相差那么多？

sdust

一般情况下，齿根会比节圆低20%左右。

qjh6958005

齿根不能低于要求硬化层下线的50%

dfswrfpgs

朱建波 发表于 2014-4-11 18:48
客户反馈节圆有效硬化层0.8mm，齿根有效硬化层0.3mm，为什么相差那么多？

请问贵公司热处理设备是什么型号？淬火介质是是什么品牌？

shiyilang007

一般依据设计图纸，齿根处硬化层深度不得低于最小硬化层深的70%

346465562

我们做出来的齿轮都相差不运！以节圆为基准！如果节圆是1.2mm那么齿根只有1.0-1.1mm，齿顶有1.3左右。设计要求0.9-1.2mm，热处理生产要求略高，因为还要后续精磨，精磨会磨掉几个丝！

申兴一

不可能相差如此之大，应该是产品经过加工。这样这么大的差距可以解释。

wangguangeer

一般允许低25%；和你的齿轮大小有关；

zengdehui

    节圆与齿根硬化深度之差我觉得应该取决于节圆硬化深度与齿跟过渡圆角之比，意思是节圆硬化深度越大或齿跟过渡半径越小，则节圆与齿根硬化深度之差越大。反之当节圆硬化深度很小大或齿跟过渡半径越大时，差异可小到忽略不计。

jary001

一般偏差不会有这么大，一般节圆0.8左右，根部或者转角为0.65-0.7左右。至于你检测的这个零件两个位置偏差大，建议你把样块要回来，自己在检测一下，看下是否为检测误差。

朱建波

dfswrfpgs 发表于 2014-4-12 21:41
请问贵公司热处理设备是什么型号？淬火介质是是什么品牌？

设备是久正连续炉和大丰的多用炉，淬火油是科润齿轮专用淬火油。

朱建波

jary001 发表于 2014-4-14 11:49
一般偏差不会有这么大，一般节圆0.8左右，根部或者转角为0.65-0.7左右。至于你检测的这个零件两个位置偏差大 ...

试块已拿回来了，检验结果节圆0.83齿根0.34.相差那么多是否和冷速太慢有关。

cnszgong

朱建波 发表于 2014-4-15 16:40
试块已拿回来了，检验结果节圆0.83齿根0.34.相差那么多是否和冷速太慢有关。

相差那么多，是否应该比较一下这两个部位的碳浓度然后再确定是否是冷却的问题！

dfswrfpgs

朱建波 发表于 2014-4-15 16:35
设备是久正连续炉和大丰的多用炉，淬火油是科润齿轮专用淬火油。

科润齿轮淬火油的冷却速度是多少？型号是KR468吗？

LHH1362

朱建波 发表于 2014-4-11 18:48
客户反馈节圆有效硬化层0.8mm，齿根有效硬化层0.3mm，为什么相差那么多？

偏差这么大与工艺有很大关系，如升温速率、升温C势、保温时间等。

jary001

朱建波 发表于 2014-4-15 16:40
试块已拿回来了，检验结果节圆0.83齿根0.34.相差那么多是否和冷速太慢有关。

既然结果一致，那就有可能是：1、材料淬透性情况是否偏低？2、淬火冷却时是否有延迟淬火？3、材料成分是否存在偏析？

江雪居士

1.齿根和节圆渗碳层深差异，从变曲疲劳强度和接触疲劳强度要求的层深分析，二者相差30%是可以接受的。
2.有效硬化层的差异与产品大小、淬火冷却能力、材料淬透性、渗碳均匀性有关，因此需针对具体情况分析和采取措施