热处理论坛

 找回密码
 免费注册

QQ登录

只需一步,快速开始

北京中仪天信科技有限公司 江苏东方航天校准检测有限公司 热处理论坛合作伙伴广告位
搜索
查看: 23177|回复: 37

[合金钢] 如何提高25CrMo钢的冲击性能

[复制链接]

签到天数: 2 天

[LV.1]初来乍到

发表于 2017-4-20 09:59:25 | 显示全部楼层 |阅读模式
北京中仪天信科技有限公司
25CrMo钢成分如下:
C                0.22%
Si                0.46%
Mn                1.00%
P                0.025%
S                0.010%
Cr                0.60%
Mo                0.30%

热处理:960℃ 淬火 470回火
冲击性能15j,如何提高到20j以上?
希望大神指点一下,如果能解决必有重谢。

签到天数: 184 天

[LV.7]常住居民III

发表于 2017-4-20 13:38:43 | 显示全部楼层
可以考虑延长回火时间
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 428 天

[LV.9]以坛为家II

发表于 2017-4-22 22:48:40 | 显示全部楼层
如果是小尺寸零件可以920℃水淬,在水中摆动,提高冷速,尽量多形成低碳马氏体,然后200℃回火。这就是所谓的低碳马氏体强化工艺。低碳马氏体的韧性很好,强度也高,不脆,你可以试一试。
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 428 天

[LV.9]以坛为家II

发表于 2017-4-22 22:51:22 | 显示全部楼层
小件最好用铁丝绑好,在水中连续摆动,提高冷速。
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 25 天

[LV.4]偶尔看看III

发表于 2017-4-24 11:23:43 | 显示全部楼层
多大尺寸的零件?其他性能怎么标注的?

回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 1193 天

[LV.10]以坛为家III

发表于 2017-4-26 10:11:07 | 显示全部楼层
本帖最后由 热处理老马 于 2017-4-26 10:12 编辑

你是真的想改进还是问问罢了?提高淬透性,然后回火温度给足,这个温度冲击功20我觉得太低了吧。我们做的耐磨材料直径100的心部硬度HRC60--62了,心部取样冲击功还20以上呢。我不知道你材料大小,取样位置,这个跟工艺和介质都有关系,别用油或者PAG淬火。
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 1582 天

[LV.Master]伴坛终老

发表于 2017-4-26 14:53:06 | 显示全部楼层
热处理老马 发表于 2017-4-26 10:11
你是真的想改进还是问问罢了?提高淬透性,然后回火温度给足,这个温度冲击功20我觉得太低了吧。我们做的耐 ...

25CrMo材料用于做耐磨材料,能够将直径100的产品淬到上心部位达HRC60~62?理论上也说不过去呀?
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 1193 天

[LV.10]以坛为家III

发表于 2017-5-1 21:26:41 | 显示全部楼层
本帖最后由 热处理老马 于 2017-5-1 21:28 编辑
zdw5678 发表于 2017-4-26 14:53
25CrMo材料用于做耐磨材料,能够将直径100的产品淬到上心部位达HRC60~62?理论上也说不过去呀?


我说的耐磨材料不是20crmo,你理解错误了,我们的高碳钢耐磨材料高硬度高韧性,也就是说我们能把20crmo冲击功提高
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 2 天

[LV.1]初来乍到

 楼主| 发表于 2017-5-17 08:30:25 | 显示全部楼层
huangning63 发表于 2017-4-20 13:38
可以考虑延长回火时间

已经延长回火时间了,效果不理想
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 2 天

[LV.1]初来乍到

 楼主| 发表于 2017-5-17 08:31:32 | 显示全部楼层
Consulting 发表于 2017-4-22 22:48
如果是小尺寸零件可以920℃水淬,在水中摆动,提高冷速,尽量多形成低碳马氏体,然后200℃回火。这就是所谓 ...

这个件不大,大概80*80*50 ,厚度50,因为硬度有要求所以不能低温回火
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 2 天

[LV.1]初来乍到

 楼主| 发表于 2017-5-17 08:34:34 | 显示全部楼层
Consulting 发表于 2017-4-22 22:51
小件最好用铁丝绑好,在水中连续摆动,提高冷速。

我们的水冷系统很好的,也试过了,效果不理想
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 2 天

[LV.1]初来乍到

 楼主| 发表于 2017-5-17 08:35:17 | 显示全部楼层
wangzeshi 发表于 2017-4-23 17:34
1:热油淬火。2:调质后高频淬火。3:多次淬火。4:等温淬火。

做不了那么多,成本太高,只是 淬火回火处理
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 2 天

[LV.1]初来乍到

 楼主| 发表于 2017-5-17 08:36:08 | 显示全部楼层
niuxide 发表于 2017-4-24 11:23
多大尺寸的零件?其他性能怎么标注的?

零件不大   80*80 厚度50  硬度要求38-45 HRC  成分可以微调,冲击值 20 以上
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 2 天

[LV.1]初来乍到

 楼主| 发表于 2017-5-17 08:37:26 | 显示全部楼层
wangzeshi 发表于 2017-4-24 14:45
热处理:960℃ 淬火 470回火--温度太高了吧?20Cr一般采用920度,太高了会晶粒粗大,降低韧性。热油淬火韧 ...

这个温度我们没有试过这么低的,920℃ 不知道是否可行,可以试试
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 2 天

[LV.1]初来乍到

 楼主| 发表于 2017-5-17 08:38:26 | 显示全部楼层
wangzeshi 发表于 2017-4-24 14:46
硬度要求多少?多大零件?有金相要求吗?

硬度38-45HRC,大小大概80*80  厚度50   ,金相无具体要求
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 2 天

[LV.1]初来乍到

 楼主| 发表于 2017-5-17 08:41:09 | 显示全部楼层
热处理老马 发表于 2017-4-26 10:11
你是真的想改进还是问问罢了?提高淬透性,然后回火温度给足,这个温度冲击功20我觉得太低了吧。我们做的耐 ...

我们就是 用水 做介质 淬火处理,然后正常回火,燃气炉。温度误差5℃,这个没问题。取样也是从铸件边缘1mm往里取样。

我们现在是开发新产品,冲击值过低,客户不接受。
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 2 天

[LV.1]初来乍到

 楼主| 发表于 2017-5-17 08:42:48 | 显示全部楼层
wangzeshi 发表于 2017-5-4 13:35
奥氏体化温度太高,900度就不错了。太高会使得晶粒快速长大,韧性降低,因为,细小晶粒可以提高韧性。

我们现在也看了一下金相组织,发现确实存在晶粒粗大的现象,也试过很多方法了,效果不好
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 2 天

[LV.1]初来乍到

 楼主| 发表于 2017-5-17 08:47:15 | 显示全部楼层
热处理老马 发表于 2017-4-26 10:11
你是真的想改进还是问问罢了?提高淬透性,然后回火温度给足,这个温度冲击功20我觉得太低了吧。我们做的耐 ...

我们现在就是 正火 淬火 回火  淬火介质就是水,没有其他介质,也不会有其它方法, 成分 硬度和 冲击值有要求,现在就是反复调热处理温度,成分做微调,想方设法提高冲击值,但是效果不好,没超过18过。
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 207 天

[LV.7]常住居民III

发表于 2017-5-17 10:43:25 | 显示全部楼层
铸件?有没有铸造缺陷呢?这材料一般淬火温度900度就可以了,不用太高的温度
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 62 天

[LV.6]常住居民II

发表于 2017-5-17 11:23:53 | 显示全部楼层
这个材料水淬温度高了,可以试试温度下限加热水淬。我们这25CrMo4的材料860淬火,使用的还是8%左右的PAG
回复 支持 反对

使用道具 举报

您需要登录后才可以回帖 登录 | 免费注册

本版积分规则

QQ|Archiver|手机版|小黑屋|热处理论坛 ( 苏ICP备2021037530号|苏公网安备32059002001695号 )
Copyright © 2005-2024, rclbbs.com 苏州热协网络技术有限公司 版权所有

GMT+8, 2024-11-25 07:22 , Processed in 0.066362 second(s), 20 queries .

Powered by Discuz! X3.4

Copyright © 2001-2021, Tencent Cloud.

快速回复 返回顶部 返回列表