淬火工件线切割畸变和开裂原因分析

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淬火工件线切割畸变和开裂原因分析
在生产实践中，线切割加工产生畸变和开裂与零件的结构、热加工工艺、机械加工工艺、材料、线切割工艺等一系列因素有关。
1、
零件的结构
1）
狭长状型腔、凸块零件易产生畸变，畸变量大小与形状复杂程度、长宽比、型腔与边框的宽度比有关。形状越复杂，长宽比及型腔与边框宽度比越大，畸变量越大。畸变规律是型腔中部凹陷，而凸块通常是翘曲。
2）
形状复杂的型腔淬火后，在尖角处极易产生开裂，甚至易出现炸裂，其出现的次数与材料的成分、热处理工艺有关。
3）
圆筒形壁厚较薄零件，若在内壁进行切割，易产生畸变，一般由圆形变为椭圆形；若将其切割缺口，在即将切透时易产生炸裂。
4）
由零件外部切入的较深槽口易产生畸变，畸变规律为口部内收，畸变量大小与槽口的深度及材料性质有关。
2、
热加工工艺
1）
零件的毛坯在锻造始锻温度过高或过低，终锻温度偏低时易产生畸变及开裂；
2）
终锻温度过高，晶粒长大，终锻后冷却速度过慢，有网状碳化物析出的零件易产生畸变及开裂；
3）
锻坯没有进行球化退火，球状珠光体超过5 级的零件易产生畸变及开裂；
4）
淬火温度过高，奥氏体晶粒粗大，会降低材料强韧性，增加脆性，也易产生畸变及开裂；
5）
淬火工件未及时回火或回火不充分的易产生畸变及开裂。
3、
机械加工工艺
1）
面积较大的确凹模，中间大面积切除而事先未挖空，因切去框内较大的体积，框形尺寸将发生变化；
2）
凡坯料中无外形起点穿丝孔，不得不从坯料外切入的，不论其凸块回火和形状如何，一般容易产生畸变，尤其是淬火件更严重，甚至在切割中产生开裂；
3）
热处理后磨削的零件，如对砂轮粒度、进刀量、冷却方式等无要求，则磨削后表面有烧伤及微裂纹者易产生畸变及开裂。
4、
材料
存在严重碳化物偏析以及淬透性差的材料如T10A、T8A钢等易产生畸变及开裂。
5、
线切割工艺
1）
线切割的路径选择不当；
2）
工件的夹压方式不可靠，夹压点选择不当；
3）
电参数选择不当。