气体渗碳直接淬火后的缺陷

aqxxq317 · 发表于 2007-5-12 22:05:44

我们的渗碳剂是煤油,工件是主销,要求是渗碳后直接淬火.但在最近发现工件在磨床加工后产生了表面剥落.请同行的朋友能帮我找出原因.我在此表示感谢.

材料20CrMo,渗碳温度９３０，淬火温度８５０．这工艺应用十年了，原来一直很好，就今年出现了问题．请问怎么解决．

[ 本帖最后由 ltw369258 于 2007-5-14 21:03 编辑 ]

yywwpp · 发表于 2007-5-13 01:12:32

请说明技术条件：材质、渗碳工艺、渗层要求，检测结果，表面碳浓度。可能是渗层浅，表面碳浓度高，没有缓和的过渡区造成的。

yan2000531 · 发表于 2007-5-13 01:29:08

主要是碳浓度太高,无过渡层,与基体结合处应力集中,结合力差,造成剥落,掉边,掉角

yanmingh · 发表于 2007-5-13 07:08:25

楼上两位说的没错,我们以前也遇到这种情况,表面大量碳化物的及残奥的存在是其主要原因。

doooz0411 · 发表于 2007-5-13 11:53:53

检验一下试块,看看晶粒等级和碳化物等级,看能不能发现问题

yan2000531 · 发表于 2007-5-14 12:03:55

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by stove

zslgyjl · 发表于 2007-5-14 14:45:24

和回火也有关 .

陆丰 · 发表于 2007-5-14 15:10:36

你的工艺应用十年了，原来一直很好，就今年出现了问题。这说明你的工艺没有问题。问题有可能出在材料或材料的预先热处理上。

zwl · 发表于 2007-5-14 17:20:01

既然此工艺用了十多年，一直很好，应该说工艺本身没有问题，今年出现问题，查下哪方面与往年有了变化。理论上我赞成yan2000531的意见，另外，煤油作为渗碳剂质量不稳定要特别注意。

彷徨 · 发表于 2007-5-14 18:14:12

既然是老工艺了,我也赞同上面两位同行的意见。在渗碳过程中，强渗碳浓度过高、阶段时间过长、扩散不充分是造成梯度过陡的主要原因。
另我个人认为，渗碳后直接淬火，850温度过高，溶解在奥氏体中的碳和合金元素过多，导致淬火后残奥过多。

zthstone · 发表于 2007-6-11 14:45:37

估计是设备出问题了,实际温度过高造成晶粒粗大,渗碳层表面碳深度过高

CEWY · 发表于 2007-9-25 20:14:20

材料20CrMo钢,特别是钢中的Mo元素对碳势的敏感性强,渗碳温度９３０，淬火温度８５０．这工艺没问题,但是还是碳浓度的控制.在渗碳过程，强渗碳势过高、时间过长、扩散时间不充分是造成梯度过陡的主要原因。

一事无成 · 发表于 2007-9-26 06:05:20

你先取个剥落的零件实物，检测一下，表面和心部硬度，碳化物，M和A残级别，表面到心部硬度梯度降，有条件的话打个光谱。然后把你的炉温测一下，碳势测一下，要是没有碳势控制，你就在排气口这里放几个小试棒，隔1-2个小时取出来看一下碳化物情况。把炉盖打开，打开煤油。看煤油是顺着管壁往下流还是直接从中间滴下来把它调整到中间。以上的所有项目你仔细去做哪里有问题就解决哪里。

Brian · 发表于 2007-9-26 16:26:14

看来大家都是行家，原因说的差不多了。只是一点大家没提到的，请楼主注意：
你的碳势控制系统有没有出问题，既然是老工艺, 参数一定没变，那仪器呢？是否氧探头或碳控仪给了你假的信息，实际碳势比显示高很多，或没有做到很好的分段控制，造成碳浓度梯度过陡。

yan2000531 · 发表于 2007-9-26 19:16:46

原帖由 Brian 于 2007-9-26 16:26 发表
看来大家都是行家，原因说的差不多了。只是一点大家没提到的，请楼主注意：
你的碳势控制系统有没有出问题，既然是老工艺, 参数一定没变，那仪器呢？是否氧探头或碳控仪给了你假的信息，实际碳势比显示高很多，或没有做到很好的分段 ...

老兄，看来你做惯了先进设备，我敢打赌楼主没有碳控系统，否则不会出这种事，即使出了也很容易查明原因

CEYSS · 发表于 2007-9-29 12:14:42

这个问题一般都是出在渗碳的过程中，强渗阶段的CP过高,扩散阶段时间不够,结果造成渗层的碳浓度梯度下降曲线太陡.渗层和基体的结合力差.然后在磨床加工后会产生了表面剥落,掉边等现像.
你可以把零件切一块,看一下金相组织.强渗碳浓度高,扩散不够充分,渗层的碳化物级别也会高.另外,你也可以再把淬火后的试块退火后看一下金相组织.看过渡区的深度,一般要有渗层的百分之二十五到百分之五十.只能仅供参考而言.

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