怎样预防渗碳淬火后的磨削裂纹

司炉淬红

我厂井式气体渗碳炉，渗碳完降至880度X1h直接淬火后，少数工件在磨削中产生微裂纹，请问大师们这是么回事啊？有什么办法可以预防的呢？

一事无成

这个我有点了解，什么材料？你是磨齿还是磨端面的时候出现裂纹？你渗碳的时候碳势设置怎么样？回火工艺是怎么样的？渗完碳多久回火？抛丸质量怎么样？磨削余量多少？砂轮是什么材料？砂轮多久修一次？先说清楚。就是和上面这几个因素有关。

丹尼尔

建议楼主把工艺说全面些，是什么材料？工件形状简单描述一下。
有条件的话把裂纹部位做一下金相分析，把列纹图片上传上来，便于大家帮助你分析是什么原因造成，才好给“药方”呀！

[ 本帖最后由 丹尼尔 于 2009-6-7 08:03 编辑 ]

察哈尔汗

http://www.rclbbs.com/viewthread.php?tid=1865&page=1
http://www.rclbbs.com/viewthread.php?tid=5668&page=1
http://www.rclbbs.com/viewthread.php?tid=38118&page=1
供参考

霜月

热处理方面能做的是控制碳势，不能出现过多的残奥和碳化物，回火充分，最好进行多次回火。

问学

楼主最好能上传图片，还有不知你的材料，原材料也有微裂纹的，磨量有多大。

cezjk

渗碳淬火后的零件出现磨削裂纹一般都是1.在渗碳的过程中.控制好碳势特别是进入扩散和淬火保温阶段.2.淬火后的回火,一般都需要保温四个小时.3.磨削加工需要注销砂轮的粒度选择和加强冷却.

ZX771

为解决这个问题我们费了很大的劲，我的体会是应当从热处理工艺质量和磨削工艺质量两个方面一齐抓，必须双管齐下才行：
1.热处理方面必须控制残余奥氏体量不超过30%前提下越少越好，延长回火时间和增加回火次数，这样使零件残余奥氏体量和应力尽量的低；
2.磨削方面不允许发生磨削烧伤，采用硬度相对软的砂轮提高其自锐能力，定时修整砂轮防止磨粒被堵塞而钝化，合理分配进给量，加强冷却措施等等。
批量产品采取试加工，发现首件磨裂及时从上述两方面分析问题，再落实解决措施。我遇到的情况是：
（1）有因磨削烧伤造成裂纹的，及时在该工序作调整和整顿包括对责任人的处罚；
（2）在排除了磨削工序有问题时，工件追加回火时间（6~12h）效果很好。

HEATRCL

关键看你啥材料？碳势不能太高！有些材料必须渗碳后通过回火（有的要2次高温回火）才能淬火

江湖一狼

回火时间是怎么确定的呢

司炉淬红

首先谢谢各位大师的关心和帮助！
我们气体渗碳炉的工艺是930度4小时，扩散2小时，降至860度1小时，油冷。HRC63   煤油滴量为180-120D/分钟。
回火260度，3小时，完工HRC56。
磨削和喷砂是别人做的，我们不知道。

[ 本帖最后由 司炉淬红 于 2009-6-11 22:08 编辑 ]

周建国

从你的产品图及渗碳的工艺及回火的工艺上看应该是磨削不当照成的现象。热处理方面只能是在回火工艺上可以再增加回火时间及回火的次数，关键是磨削的工艺要合理。

霜月

如果是单纯的滴注煤油渗碳，有可能是碳势控制不当造成了碳化物多引起磨裂。

雁南飞

给你介绍本书“金属热处理缺陷分析及案例”王广生编
里面很详细的介绍了磨削裂纹产生原因，以及如何预防的办法

bxd82299

磨削裂纹的特征
磨削裂纹与一般淬火裂纹明显不同，磨削裂纹只发生在磨削面上，深度较浅，且深度基本一致。较轻的磨削裂纹垂直于或接近垂直于磨削方向的平行线，且规则排列的条状裂纹，这是第一种裂纹。较严重的裂纹显龟甲状(封闭网络状)，其深度大致为0.03-0.15mm。用酸腐蚀，裂纹明显易见。这是第二种裂纹。
磨削裂纹的防止措施
磨削工艺方面
　　(1)磨削裂纹的产生是因为磨削热所致，所以降低磨削热是解决磨削裂纹的关键。一般所采用的湿磨法，无论如何注入切削液，切削液都不可能在磨削的同时进入磨削面，因而无法降低磨削点位置的磨削热。切削液只能是使砂轮和零件的磨削点在磨削走过后瞬时受到冷却，同时切削液对零件的磨削点起淬火作用，因而事实上加大了磨削裂纹的产生。如果采用于磨法，背吃刀量选择较浅的磨法，可减少磨削裂纹。但是这种方法效果不是很显著，而且灰尘飞扬，影响工作环境，不宜采用。
　　(2)选用硬度较软、粒度较粗的砂轮来磨削，可以降低磨削热。但如果粒度太粗时会影响工件的表面粗糙度。对于表面粗糙度质量要求高的工件，不能采用此法，因而受到一定的限制。(3)分粗精磨，即粗磨选用粒度较粗的软砂轮磨削，便于强力磨削，提高效率，然后再用粒度细的砂轮进行精磨(背吃刀量较浅)。分开两台磨床进行粗磨和精磨，这是一种比较理想的方法。
　　(4)刚出炉的工件，必须待工件自然冷却后(冷却到常温)才能进行磨削。如果在时间允许的情况下，最好让工件自然时效1～2个月，消除应力后再进行磨削，这也会收到很好的效果。
　　(5)选用粒度较为锋利的砂轮，PA36～46K，及时清除砂轮表面积屑，减少背吃刀量，增加走刀(磨削)次数，减小工作台速度，取<=1～2m/min，也是一种有效的减少磨削裂纹的途径。
热处理方面
从以上分析知道，产生磨削裂纹的根本原因在于淬火件的马氏体组织是一种膨胀状态，有应力存在，要减少和消除这种应力，应进行去应力回火即淬火后应马上进行回火处理。
第一种磨削裂纹是工件在快速加热至100℃左右，并迅速冷却而产生的。所以，为防止这第一种磨削裂纹，工件应在150～200℃左右回火。第二种磨削裂纹是工件在磨削中继续升温至300℃时，表面再次产生收缩而产生的。所以，为防止这第二种磨削裂纹，则应将工件在300℃左右回火。回火时间必须在4h以上，应该注意工件在300℃回火时会使工件硬度下降，有时不宜采用。
有时经过一次回火后仍可能产生磨削裂纹，这时可以进行二次回火或人工时效，这个方法非常有效。
如果零件硬度要求不高，而零件外观表面要求较高时，可以将回火温度提高到400℃以上回火，即调质处理，这时零件表面不会再出现磨削裂纹现象。

wtm42490880

我们磨裂过,后面是通过调整回火工艺和调整喷砂工艺完成的,换了金钢砂的粒度大小,还增加了回火时间就没事了，所以你可以从这两方面去考虑,另外还有一点就是磨削的时候要加冷却液,磨量不要留得太大.如果这些调整得好,我相信应该不会再裂了