热处理论坛

 找回密码
 免费注册

QQ登录

只需一步,快速开始

北京中仪天信科技有限公司 江苏东方航天校准检测有限公司 热处理论坛合作伙伴广告位
搜索
查看: 53894|回复: 84

[讨论] 关于氧化与脱碳的系统讨论

  [复制链接]

该用户从未签到

发表于 2010-5-11 16:02:24 | 显示全部楼层 |阅读模式
北京中仪天信科技有限公司
关于“氧化”和“脱碳”这一对“孪生兄弟”,在论坛已有不少帖子讨论和涉及,但每个帖子的讨论都是支离破碎的,既不系统也不够深入和彻底。而总有一些会员不断发出新帖,为了使坛内一些起点较低的会员对这两个热加工行业最基本的概念有一个比较明晰的认识,希望通过此帖对这两个基本概念进行整合,集中讨论,特发此帖。
    希望此帖不仅对原有那些支离破碎的讨论进行规整,而且希望通过此帖进行系统的讨论和交流,彻底弄清二者的定义和内涵、二者的关系、形成条件等,达到资源共享的目的。希望大家踊跃发帖,参与交流和讨论。

该用户从未签到

发表于 2010-5-11 16:27:19 | 显示全部楼层
CP為碳勢平衡用,主要是以材料的含碳量做為機台的設定,以材料含碳量0.65為例,機台設定高於材料會微滲碳,設定低於材料會微脫碳,(1)當產品要求耐磨性會將其CP提高,但會有破裂風險,所以要測試出最佳值,取決於產品的屬性,(2)產品要求彈性又要求不破裂會將機台設定CP小於0.05至0.1,但還要看產品的物性來決定,如材料含碳量0.65,當機台CP設定為0.5且硬度符合要求HRC47-HRC50,這也是合理,因為我們沒有脫碳,此次談的脫碳是硬度很低,因我們的材料厚度很薄,若是脫碳會軟化沒有彈性,。

请教:
1,        热处理连续炉碳勢如何设定为较合理?
2,        碳勢对工件的性能影响

评分

参与人数 1热处理币 +5 收起 理由
孤鸿踏雪 + 5 感谢参与!

查看全部评分

回复 支持 1 反对 0

使用道具 举报

该用户从未签到

 楼主| 发表于 2010-5-11 17:46:01 | 显示全部楼层
本帖最后由 gl9855 于 2010-6-19 09:04 编辑

回复 8# yiryouni


    感谢参与!
         钢的氧化,是指铁与氧、二氧化碳、水蒸气、二氧化硫等相互作用生成铁的氧化物的过程,在这个过程中,主要发生以下化学反应:
         1.与氧的反应:                    2Fe+O2—2FeO    6FeO+O2—2Fe3O4    4Fe3O4—6Fe2O3
         2.与二氧化碳的反应:           Fe+CO2—FeO+CO    3FeO+CO2—Fe3O4+CO    2Fe3O4+CO2—3Fe2O3  
         3.与H2O(汽)的反应:       Fe+H2O—FeO+H2    3FeO+H2O—Fe3O4+H2     2Fe2O3+H2O—3Fe2O3+H2
         4.与二氧化硫的反应:           3Fe+ So2—FeS+2FeO    2FeS+3O2—2FeO+SO2
        钢的脱碳,是指钢加热是表层含碳量降低的现象。脱碳的过程,就是钢中的碳在高温下与氢或氧发生反应形成甲烷和一氧化碳的过程,在这个过程中,主要发生以下化学反应:  
         Fe3C+2H2—3Fe+CH4    2Fe3C+ O2—6Fe+2CO    Fe3C+H2O—3Fe+CO+H2    Fe3C+CO2—3Fe+CO。
回复 支持 1 反对 0

使用道具 举报

签到天数: 1110 天

[LV.10]以坛为家III

发表于 2012-10-5 16:49:35 | 显示全部楼层
我是这么理解的:
1:脱碳了肯定是氧化了。因为发生氧化反应了。
2:氧化未必会脱碳。铁和碳与氧发生反应的条件不同。铁在常温下也可以和氧反应,典型的例子就是铁会生锈;而碳与氧反应是要高温下才能发生,不然自然界中的碳就不存在了。在低温和中温回火时会有氧化色,但并不会发生脱碳。高温回火在未有保户性气氛条件下就会脱碳。
再者,脱碳与否是相对材料本身而言的,对于纯铁,本身含碳量就那么低,何谈脱不脱碳呢,即使脱碳了,在金相显微镜下也不好看出。

评分

参与人数 1热处理币 +5 收起 理由
孤鸿踏雪 + 5 感谢参与!

查看全部评分

回复 支持 1 反对 0

使用道具 举报

该用户从未签到

发表于 2010-5-11 16:16:43 | 显示全部楼层
我曾发了同样的帖,反映不够!
http://www.rclbbs.com/viewthread.php?tid=46814

评分

参与人数 1热处理币 +5 收起 理由
孤鸿踏雪 + 5 感谢参与!

查看全部评分

该用户从未签到

 楼主| 发表于 2010-5-11 16:33:27 | 显示全部楼层
回复 3# spark377


    参与此帖讨论不局限于渗碳淬火方面。

该用户从未签到

 楼主| 发表于 2010-5-11 16:42:41 | 显示全部楼层
本帖最后由 孤鸿踏雪 于 2013-6-11 15:24 编辑

应该先明确两个最基本的概念:
     

该用户从未签到

发表于 2010-5-11 16:53:34 | 显示全部楼层
學習,謝謝孤鴻前輩
    還是那個問題,如果爐內的cp不黨,在爐溫820左右時是否會造成氧化與脫碳的加速逕行,

该用户从未签到

 楼主| 发表于 2010-5-11 17:02:03 | 显示全部楼层
回复 6# spark377


    加热介质不同,钢的氧化、脱碳速度亦异,总的说来,由于碳的扩散速度比铁快,脱碳速度总是大于铁的氧化速度。因此,钢件的氧化皮下总存在着一定的脱碳层。

该用户从未签到

发表于 2010-5-11 17:24:30 | 显示全部楼层
我想问下老师:H2与材料中Fe3C在什么条件下反应?
  我在N2保护气氛(含3%H2)中加热,材料脱碳?

该用户从未签到

发表于 2010-5-12 10:37:42 | 显示全部楼层
回复 9# 孤鸿踏雪


    老师:
   理论上是这样,但我从炉内气氛含量检测结果来看,Fe3C+2H2—3Fe+CH4 这个反应在N2和H2保护气氛中(加热温度1000度)不能成立。

该用户从未签到

 楼主| 发表于 2010-5-12 10:55:40 | 显示全部楼层
回复 10# yiryouni


    当然不能成立,原因是,这些反应都是在无保护气氛炉内的情况。保护气氛就是为了防氧化、防脱碳的。

该用户从未签到

发表于 2010-5-12 12:51:48 | 显示全部楼层
现在结果是在保护气氛炉处理,表面脱碳。

签到天数: 266 天

[LV.8]以坛为家I

发表于 2010-5-12 13:08:27 | 显示全部楼层
回复 12# yiryouni


你的气氛只能减少或防止氧化,不能防止脱碳。脱碳是一个平衡扩散过程   。在无保护气的空气炉中,一般来说先氧化后脱碳。在有保护气的情况下就要考虑碳势的影响了

评分

参与人数 1热处理币 +10 收起 理由
孤鸿踏雪 + 10 感谢支持!

查看全部评分

该用户从未签到

 楼主| 发表于 2010-5-12 13:09:54 | 显示全部楼层
回复 12# yiryouni


    我看了你的所谓保护气氛,既然是在1000℃,用N2和H2做保护气体是不可靠的,应以氩气做保护气体才为安全。

该用户从未签到

 楼主| 发表于 2010-5-13 09:35:46 | 显示全部楼层
本帖最后由 孤鸿踏雪 于 2013-6-11 15:25 编辑

氧化速度显著大于碳扩散速度的强氧化气氛设备中,会形成很厚的氧化皮而无脱碳产生。所以高碳钢退火时都在强氧化性气氛炉中进行。

该用户从未签到

发表于 2010-5-13 21:55:44 | 显示全部楼层
“氧化”和“脱碳”都是通过氧的化学反应的结果,氧化是铁和氧的化学反应。脱碳是碳与氧的化学反应。只是先后的问题。

该用户从未签到

 楼主| 发表于 2010-5-15 07:04:59 | 显示全部楼层
怎样理解“只有脱碳速度大于氧化速度时,脱碳层才能在钢件表面保留下来,反之,则只能看到氧化层”?

该用户从未签到

发表于 2010-5-16 16:41:01 | 显示全部楼层
看来热加工行业所讲的“氧化”是一个特定的概念,与普通化学所讲的“氧化”有一定区别。

该用户从未签到

 楼主| 发表于 2010-5-16 17:20:35 | 显示全部楼层
回复 18# 大漠孤雁


    看看这个帖子http://www.rclbbs.com/redirect.p ... 5&fromuid=31405

签到天数: 6 天

[LV.2]偶尔看看I

发表于 2010-5-18 18:44:18 | 显示全部楼层
那具体应该采取什么措施来减少和防止脱碳呢
您需要登录后才可以回帖 登录 | 免费注册

本版积分规则

QQ|Archiver|手机版|小黑屋|热处理论坛 ( 苏ICP备2021037530号|苏公网安备32059002001695号 )
Copyright © 2005-2024, rclbbs.com 苏州热协网络技术有限公司 版权所有

GMT+8, 2024-12-22 19:24 , Processed in 0.066126 second(s), 23 queries .

Powered by Discuz! X3.4

Copyright © 2001-2021, Tencent Cloud.

快速回复 返回顶部 返回列表