正常情况下热处理变形突然增大的原因 讨论

刘武乐

如题;  正常情况下热处理变形突然增大的原因  讨论

材料：GCr15   锻件
工艺：835 常规淬火     160低温回火
工件.外径70mm的  轴承套圈      
有效壁厚;8~12mm.
情况描述：
在使用的过程中经常出现  套圈内径  或者内径   没有  余量直接报废  或者圆度大  锥度大的产品。给生产带来了很大的麻烦。
个人原因分析
1.车加工留给热处理的变形量不够 ，我们一直对车加工的余量检测。
2.热处理不稳定，首先是胀大量不稳定  有时候还缩小，
目前我们的改善方法就是适当的增加余量  更改图纸  从工艺上抵消一点外界的不稳定因素，但这样极大的降低了生产效率。
关于这个问题 我认为主要是热处理的问题（当然不排除车加工）请大家就这个问题发表自己的看法谢谢
，

luxueying2006

使用后尺寸不稳定，应该是残余奥氏体发生转变造成，可以淬火后进行冷处理，之后再进行低温回火，至少保证4小时。

刘武乐

回复 2# luxueying2006


    不是使用后的   是热处理后没有使用 就发现余量不够

霜月

我倒认为问题不在热处理，多半是原材料波动造成。

刘武乐

回复 4# 霜月


    有一个情况我忘记了说明   当时换一条线做出来的效果就好了很多，很可能是  原来的那一条线冷却油 时间长加之天气的变化  就影响了热处理的效果呵呵  猜的
感谢霜月版主的支持

刘武乐

回复 5# 刘武乐


    是热处理专家  呵呵  失误    我是看到论坛上好多在讨论天气对热处理的影响才发的这个帖子  。大家很多说夏天和冬天同样工艺热处理出来的效果不一样

紫琅人

我同意4楼的看法，残余奥氏体也会发生转变造成材料的尺寸变化，但是材料的车加工余量过小，对后序热处理工艺也是带来不小的麻烦，请楼主注意材料尺寸大小余量前后变化；产品的成品尺寸是怎样的，那么车加工后的材料给予尺寸余量是多少呢

刘武乐

回复 7# 紫琅人


    我们一般车加工后的愈来那个有0.25~0.3mm   曾经记录过数据 的确是热处理后涨大的太多，
另外两位专家的说的也有道理，那段时间我检测材料的确发现碳化物有偏聚的现象。
更正我发帖时的错误 我们的材料是经过碳氮共渗的  不是常规的热处理。一般对于渗碳和碳氮共渗的工件 表层  碳化物偏聚集或者稍微粗大是允许的  国标要求碳化物网状不大于2级别   粗大碳化物 不大于2级   
粗大碳化物层一般在0.3mm左右 我们磨削加工的时候刚好可以去除，利用的是共析层，硬度和组织均比过共西层好。我唯一不理解的是为何换了一条路子  效果就好了很多，刚开始怀疑是碳化物粗大 和偏析是主要原因 ，后来经过数据记录和更换淬火炉后我认定是热处理的原因占主要。
感谢专家的指导。

gtn1314

现代工业生产有一个概念叫“标准化作业”，即所有生产工艺经过严格认证，并通过高精度设备保证工艺过程的一致性，同时人员经严格培训，保持同样的作业方式，可以保持最终产品质量的稳定。这里要特别指出的是供应商要保持同样的高质量水准（其实这点是基本不可能保证的）。
国内很多产品往往试生产没问题，一批产就不停出问题，往往和标准化执行不力有关。

刘武乐

回复 9# gtn1314


    很同意夏工的说法    提供样品的时候很关注  专门挑合格的供样品   等到批产后就放松了，没有一套 完整的质量体质，这是很多企业的现状  我们有时候也这样  等到出问题的时候再弥补呵呵   亡羊补牢

刘武乐

国内有很多企业导入了TS 16949 我们也是       但是执行的情况惨不忍睹，完全就是挂起来装门面用的     只不过为了迈过那道坎呵呵     其实也难怪 国内的企业推行TS非常困哪   一般都有一个专门管体系的人    殊不知设立这刚岗位就是说明体系做的不好         靠一个人那行呀   体系关系到一个企业的方方面面。特别是质量问题。虽然程序很复杂但是 我感觉很有用   我们目前就是生搬硬套

silafu

个人认为还是先扫除自己身上的灰尘，加强过程控制。如果确定没问题再逐次分析，暂时看任何工艺都不是能保证一辈子的，要不就没有质保体系的词语了

刘武乐

回复 12# silafu


    指教的是， 我们本身的确存在很多问题，我们自己的体系做的就很不好，还请付工多多发表意见

silafu

车加工留余量是稳妥的办法，但前期预先热处理的影响，比如退火组织的均匀程度，如比较差会把变形倾向累积到下道工序，有些可以在机加工发生，有的会残留到下一步，这时就是给自己找麻烦。虽然可通过炉摆方式和升温速度调整一些，但终归不是常态，你无法确定每次的变形倾向，所以还是从上游做起比较好

刘武乐

回复 14# silafu [
谢谢指教   付工说的是   可是我们目前有一个问题     就是从材料锻造 退火  车加工   淬火  磨削加工都是自己集团的企业在做 不同的分公司，我们处在最后的    工序 对前道工序的热处理质量根本就监控不了  全靠第三方检验   可惜连第三方检验都是我们自己的企业      靠别人给你控制质量始终是靠不住的 但是 我们集团就是这样规划化   有好处 也有很大弊端   ，内部的事情最不好解决，
    呵呵   

silafu

直觉认为锻造师第一要素，看时候碳化物分布不好。这个你可以最终金像反推、

gtn1314

回复 12# silafu

有些德国机械产品还真就是靠工艺保证一辈子的，他们的控制方法是：先找到一家世界级钢厂（经常也是德国企业），开炉专门定制钢材，钢材是供给所有集团的子公司的，能保证一定生产周期的，所以量也非常大，可能一两年内就这一批钢了，这批钢是经过非常严格的检验的，然后进行半成品加工，然后在德国本部用于组装试生产，经过一定周期试生产没有问题再分发全球各工厂，所以全球其它工厂一般不检验材质的，直接使用。所有产品执行的是同一工艺，同一产线，所以真正由于材料出问题导致批量产品问题，就几乎没有，我记得在十几年的生产里也没见过。
方法很笨，但很稳妥。

silafu

谁不希望这样啊，国内做不到，小厂家更做不到，大企业好些，但也不敢放松，所以各厂才有自己的理化检验所，就怕万一出点事情。

刘武乐

回复 16# silafu

我很赞同付工指教的  
  我检测金像组织的时候发现  碳化物有偏聚的现象有时候有带状现象还有点严重呵呵，淬火不会造成带状 顶多是偏聚  
  但是  渗碳和碳氮共渗工艺搞出来的工件 难免这样，主要是表面粗大碳化物（不知道对不？我是这样认为的），通过后道磨削加工去除。
所以锻造的责任很难逃脱 ，可是我们监控不到锻造公司。
另外请教付工一个问题     
关于深层的粗大碳化物可有评级的标准   倒是有一个JB/T8881对此渗碳粗大碳化物有描述，但是毕竟渗碳和碳氮共渗不一样呀    ，

刘武乐

回复 17# gtn1314


    我们集团估计走的也是这个路子 但是走的不好 但是方向是对的 呵呵  只是过程控制的不好   一个民营企业做到这样很不容易了    是私企的佼佼者