热处理论坛

 找回密码
 免费注册

QQ登录

只需一步,快速开始

北京中仪天信科技有限公司 江苏东方航天校准检测有限公司 热处理论坛合作伙伴广告位
搜索
查看: 15857|回复: 34

[原创] 粉末冶金的高频淬火问题````

[复制链接]

签到天数: 23 天

[LV.4]偶尔看看III

发表于 2012-1-3 15:56:12 | 显示全部楼层 |阅读模式
30热处理币
本帖最后由 johnny9701 于 2012-1-4 11:08 编辑

材料成分就是  铁铜碳,其中铜含量2%,碳含量0.7%,铁就是余量。

先前问了下论坛里的,说Fe-CU-C的也有

也有说 这是烧结铁基自润滑轴承材料,这种材料具有是高硬度高强度。

我们采取高频淬火,基本上齿部淬透,硬度达到HV600以上,但是发现裂纹,基本每齿都有,肉眼看不出,是做磁粉探伤看出。

淬火温度大概在880~900度,喷40度 自来水冷却 ,及时低温回火。


请看图,高频淬火齿腰HV650,齿底也需要 0.3HV450  硬度是没有问题的,就是裂
附件: 您需要 登录 才可以下载或查看,没有账号?免费注册

最佳答案

查看完整内容

我之前做粉末冶金的齿轮遇到过齿部开裂的。建议你1:考虑更换淬火液由自来水更换为PAG: 2:考虑冷却水流量是否合理; 3,看加热时间和电流或电压设置是否合理,有没有调整的空间。 4,以上都要通过试验验证,确认好条件后再做上下限试验。

签到天数: 121 天

[LV.7]常住居民III

发表于 2012-1-3 15:56:13 | 显示全部楼层
我之前做粉末冶金的齿轮遇到过齿部开裂的。建议你1:考虑更换淬火液由自来水更换为PAG:
                                              2:考虑冷却水流量是否合理;
                                              3,看加热时间和电流或电压设置是否合理,有没有调整的空间。                                      4,以上都要通过试验验证,确认好条件后再做上下限试验。

评分

参与人数 1热处理币 +5 收起 理由
所以因为 + 5 感谢支持!

查看全部评分

回复

使用道具 举报

签到天数: 1592 天

[LV.Master]伴坛终老

发表于 2012-1-3 16:14:07 | 显示全部楼层
你拍个图片看看吧。还有你的技术要求是什么?那你的检测结果又是怎样?请提供。
回复

使用道具 举报

签到天数: 2195 天

[LV.Master]伴坛终老

发表于 2012-1-4 07:47:43 | 显示全部楼层
我以前曾遇到过粉末冶金齿轮齿部感应淬火开裂的情况,具体要看一下是如何的一种裂纹,包括工件形状等,具体工件的实际开裂状况还需要具体分析。故需要工件形状、裂纹状态、大概工艺等情况。
回复

使用道具 举报

签到天数: 1534 天

[LV.Master]伴坛终老

发表于 2012-1-4 08:05:09 | 显示全部楼层
我粉末产品高频淬火是淬的油,有时没有控制好还裂。

评分

参与人数 1热处理币 +5 收起 理由
所以因为 + 5 感谢支持!

查看全部评分

回复

使用道具 举报

签到天数: 23 天

[LV.4]偶尔看看III

 楼主| 发表于 2012-1-4 08:46:50 | 显示全部楼层
秋天的风 发表于 2012-1-4 08:05
我粉末产品高频淬火是淬的油,有时没有控制好还裂。

那用PAG会不会好点?裂这个问题挺难解决的```
回复

使用道具 举报

签到天数: 23 天

[LV.4]偶尔看看III

 楼主| 发表于 2012-1-4 08:49:17 | 显示全部楼层
790512as 发表于 2012-1-3 16:14
你拍个图片看看吧。还有你的技术要求是什么?那你的检测结果又是怎样?请提供。

请看图,高频淬火齿腰HV650,齿底也需要 0.3HV450  硬度是没有问题的,就是裂

本帖子中包含更多资源

您需要 登录 才可以下载或查看,没有账号?免费注册

x
回复

使用道具 举报

签到天数: 23 天

[LV.4]偶尔看看III

 楼主| 发表于 2012-1-4 08:49:59 | 显示全部楼层
cyj 发表于 2012-1-4 07:47
我以前曾遇到过粉末冶金齿轮齿部感应淬火开裂的情况,具体要看一下是如何的一种裂纹,包括工件形状等,具体 ...

发图了。。请看贴子````谢谢帮忙`````
回复

使用道具 举报

签到天数: 1592 天

[LV.Master]伴坛终老

发表于 2012-1-4 08:59:20 | 显示全部楼层
你这密度怎么这么低,我接触到的最差也是6.8,最好的给奥迪、宝马汽车做齿轮的齿部表面密度接近钢材的密度了。粉末冶金密度越低,空洞越多越大,油淬应该没有PAG液淬火好,你用PAG淬火试一下吧。

评分

参与人数 1热处理币 +5 收起 理由
所以因为 + 5 感谢支持!

查看全部评分

回复

使用道具 举报

签到天数: 23 天

[LV.4]偶尔看看III

 楼主| 发表于 2012-1-4 10:22:30 | 显示全部楼层
本帖最后由 johnny9701 于 2012-1-4 10:26 编辑
790512as 发表于 2012-1-4 08:59
你这密度怎么这么低,我接触到的最差也是6.8,最好的给奥迪、宝马汽车做齿轮的齿部表面密度接近钢材的密度了 ...


本人不才,不知道您怎么看出密度低?就个磁粉探伤出来的图,我刚去对方问问看,他们密度达到7.9左右```

回复

使用道具 举报

签到天数: 1592 天

[LV.Master]伴坛终老

发表于 2012-1-4 10:32:32 | 显示全部楼层
你自己在上面写的呀,密度约为6g/cm&sup3
回复

使用道具 举报

该用户从未签到

发表于 2012-1-4 10:36:15 | 显示全部楼层
使用低浓度PAG不喷液 浸淬 看看效果 我以前做过粉末冶金的汽车零部件齿轮 是这样做的 不知道对朋友有没有帮助。
回复

使用道具 举报

签到天数: 1592 天

[LV.Master]伴坛终老

发表于 2012-1-4 10:37:10 | 显示全部楼层
钢材密度7.8,你的7.9牛,好好检测一下密度吧,再做个试片将齿部切割抛光后好好看看。
回复

使用道具 举报

签到天数: 23 天

[LV.4]偶尔看看III

 楼主| 发表于 2012-1-4 11:06:58 | 显示全部楼层
790512as 发表于 2012-1-4 10:32
你自己在上面写的呀,密度约为6g/cm&sup3

不好意思,我是复制别人的,没注意,改掉```
回复

使用道具 举报

签到天数: 23 天

[LV.4]偶尔看看III

 楼主| 发表于 2012-1-4 11:10:18 | 显示全部楼层
790512as 发表于 2012-1-4 10:37
钢材密度7.8,你的7.9牛,好好检测一下密度吧,再做个试片将齿部切割抛光后好好看看。

谢谢提醒,我再去问问
回复

使用道具 举报

签到天数: 3 天

[LV.2]偶尔看看I

发表于 2012-1-4 11:20:40 | 显示全部楼层
高频产品我接触多了,不知道你的工艺是咋样的,过程控制也很关键的
回复

使用道具 举报

签到天数: 23 天

[LV.4]偶尔看看III

 楼主| 发表于 2012-1-4 11:26:15 | 显示全部楼层
王庆贺 发表于 2012-1-4 11:20
高频产品我接触多了,不知道你的工艺是咋样的,过程控制也很关键的

边加热边冷却,自下往上,喷淬,不过冷却用的是自来水。

加热温度在880~900
回复

使用道具 举报

签到天数: 3 天

[LV.2]偶尔看看I

发表于 2012-1-4 12:58:49 | 显示全部楼层
你设备频率 额定功率,产品外径,详细参数。我帮你出一个参考工艺
回复

使用道具 举报

签到天数: 23 天

[LV.4]偶尔看看III

 楼主| 发表于 2012-1-4 13:18:39 | 显示全部楼层
王庆贺 发表于 2012-1-4 12:58
你设备频率 额定功率,产品外径,详细参数。我帮你出一个参考工艺

100KW 高频机

产品:齿轮
外径40MM,内孔20MM,厚10MM

详细参数``怎么个说法,不是很了解,望指教```

回复

使用道具 举报

签到天数: 121 天

[LV.7]常住居民III

发表于 2012-1-4 13:28:33 | 显示全部楼层
本帖最后由 雁南飞 于 2012-1-4 14:25 编辑

边加热边冷却,自下往上,喷淬,不过冷却用的是自来水。




你这个产品为什么不设置好的线圈一次性加热后再冷却呢?不是很大的东西啊!!!!!
你得检讨一下你们的线圈设计哦   ,这种东西一次性加热没有问题的!这种材料PAG冷却也是没有问题的,
不过有时候流量大了也会出现裂纹哦
回复

使用道具 举报

您需要登录后才可以回帖 登录 | 免费注册

本版积分规则

QQ|Archiver|手机版|小黑屋|热处理论坛 ( 苏ICP备2021037530号|苏公网安备32059002001695号 )
Copyright © 2005-2024, rclbbs.com 苏州热协网络技术有限公司 版权所有

GMT+8, 2024-12-26 01:00 , Processed in 0.094675 second(s), 25 queries .

Powered by Discuz! X3.4

Copyright © 2001-2021, Tencent Cloud.

快速回复 返回顶部 返回列表