热处理论坛

 找回密码
 免费注册

QQ登录

只需一步,快速开始

北京中仪天信科技有限公司 江苏东方航天校准检测有限公司 热处理论坛合作伙伴广告位
搜索
查看: 12606|回复: 40

[讨论] 60Si2MnA的折弯问题

[复制链接]

该用户从未签到

发表于 2013-5-21 08:26:44 来自手机 | 显示全部楼层 |阅读模式
北京中仪天信科技有限公司
本帖最后由 zhydongchen1 于 2013-5-21 12:29 编辑

我厂2MM厚 155MM长,20mm宽的60Si2MnA钢板在长度15MM处折一个90度的弯 钳工手工威形,现在一威就断裂,打硬度折和HRC15-16,折弯前退火工艺680度 1-2H 随炉冷至500度以下出箱空冷(箱内撒木碳防护)请问怎样才能不断?板料折弯需要注意哪些问题?

签到天数: 5 天

[LV.2]偶尔看看I

发表于 2013-5-24 17:01:16 | 显示全部楼层
zhydongchen1 发表于 2013-5-23 07:02
没有气氛保护吗 脱碳怎么办

使用感应加热,在很短时间内即可达到需要的温度,但要控制好加热温度不能过热了
回复 支持 反对

使用道具 举报

该用户从未签到

发表于 2013-5-24 17:10:06 | 显示全部楼层
zhydongchen1 发表于 2013-5-24 07:00
为什么啊 张老可否进一步解释下

    因为冷轧板经过轧制工序后会产生冷作硬化现象,晶粒被拉长,晶粒晶界增多。经过‘再结晶退火’后,可以使晶粒趋于复原。这样在冷弯时就可以避免开裂了。
    不知这样的答复您是否满意?

评分

参与人数 1热处理币 +3 收起 理由
刘武乐 + 3 感谢支持!

查看全部评分

回复 支持 反对

使用道具 举报

该用户从未签到

 楼主| 发表于 2013-5-24 07:00:50 来自手机 | 显示全部楼层
热处理老兵 发表于 2013-5-23 07:28
我认为若是冷轧板出现您说的问题可能性较大,那就应该进行一次再结晶退火。热轧板的话就不应该出现您 ...

为什么啊 张老可否进一步解释下
回复 支持 反对

使用道具 举报

该用户从未签到

 楼主| 发表于 2013-5-23 07:02:25 来自手机 | 显示全部楼层
gydz 发表于 2013-5-22 10:56
热弯成型,可以采取整体加热,温度高于退火温度,热弯后靠余热保温退火

没有气氛保护吗 脱碳怎么办
回复 支持 反对

使用道具 举报

该用户从未签到

 楼主| 发表于 2013-5-23 07:04:30 来自手机 | 显示全部楼层
wya-8 发表于 2013-5-22 23:13
加热温度900-950℃。没有气氛保护。常用煤气、天然气、油加热或感应加热,前者可调整过剩系数以减轻钢表面 ...

您说的煤气 天然气 油 是指什么 比如说天然气炉吗?
回复 支持 反对

使用道具 举报

该用户从未签到

 楼主| 发表于 2013-5-23 07:06:22 来自手机 | 显示全部楼层
热处理老兵 发表于 2013-5-22 23:40
请问 :您用的是冷轧板?还是热轧板?

来料为退火态 但不是球化退火 我还真不知道是冷轧还是热轧 张老 您能逐一给我分析下吗 我回去再看看材料卡
回复 支持 反对

使用道具 举报

该用户从未签到

发表于 2013-5-23 07:28:54 | 显示全部楼层
zhydongchen1 发表于 2013-5-23 07:06
来料为退火态 但不是球化退火 我还真不知道是冷轧还是热轧 张老 您能逐一给我分析下吗 我回去再看看材料卡 ...

    我认为若是冷轧板出现您说的问题可能性较大,那就应该进行一次再结晶退火。热轧板的话就不应该出现您说的情况了。
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 2299 天

[LV.Master]伴坛终老

发表于 2013-5-22 23:13:28 | 显示全部楼层
zhydongchen1 发表于 2013-5-22 22:30
没有使用过这种炉子 加热温度应该是多少 有气氛保护吗

加热温度900-950℃。没有气氛保护。常用煤气、天然气、油加热或感应加热,前者可调整过剩系数以减轻钢表面氧化脱碳。
回复 支持 反对

使用道具 举报

该用户从未签到

发表于 2013-5-22 23:40:15 | 显示全部楼层
    请问 :您用的是冷轧板?还是热轧板?
回复 支持 反对

使用道具 举报

该用户从未签到

 楼主| 发表于 2013-5-22 22:30:23 来自手机 | 显示全部楼层
wya-8 发表于 2013-5-22 10:18
60Si2Mn板簧折弯用端部加热炉(End Furnace) 加热折弯的.

没有使用过这种炉子 加热温度应该是多少 有气氛保护吗
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 2299 天

[LV.Master]伴坛终老

发表于 2013-5-22 10:18:02 | 显示全部楼层
本帖最后由 wya-8 于 2013-5-22 10:19 编辑

60Si2Mn板簧折弯用端部加热炉(End Furnace) 加热折弯的.

回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 105 天

[LV.6]常住居民II

发表于 2013-5-22 10:20:27 | 显示全部楼层
同意1楼观点!弹簧钢折90°的弯的话,最好还是热折弯!
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 5 天

[LV.2]偶尔看看I

发表于 2013-5-22 10:56:29 | 显示全部楼层
热弯成型,可以采取整体加热,温度高于退火温度,热弯后靠余热保温退火
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 81 天

[LV.6]常住居民II

发表于 2013-5-22 11:04:52 | 显示全部楼层
60Si2Mn冷轧+球化退火+精平的材料是可以做到90度折弯不产生断裂甚至裂纹的,你这个(折弯前退火工艺680度 1-2H 随炉冷至500度以下出箱空冷)本身就有问题,60Si2Mn的Si含量高,500度出炉空冷的话适用于正火吧,应得不到良好的球化组织,你要拆弯的话,这个材料没有良好的球化和小于550MPa的抗拉是不容易做到的,建议做金金相和力学看看
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 81 天

[LV.6]常住居民II

发表于 2013-5-22 11:08:23 | 显示全部楼层
还有种就是利用夹具或模具进得淬火+定型的热处理方式也可以不断裂,60Si2Mn你总归要淬火+中温回火来获得良好的力学性能的吧
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 81 天

[LV.6]常住居民II

发表于 2013-5-25 11:20:45 | 显示全部楼层
热处理老兵 发表于 2013-5-24 17:10
因为冷轧板经过轧制工序后会产生冷作硬化现象,晶粒被拉长,晶粒晶界增多。经过‘再结晶退火’后,可 ...

张老:你好!我觉得冷轧硬化这个说法也是要看客户要求情况的,我是做冷轧的,厂里有很多产品是做精冲(包括冷弯)行业用料的,这类材料经冷轧、球化退火后再以较小的轧制量(作用是控制板型平直度等参数的)加工后是可以获得较好的朔性的,当然这个其实就是球化退火料。60Si2Mn这种弹簧钢我厂有做过,按我们客户说法,这种材料完全可以冷弯,只不过是除球化退火以外的热处理获得的冷弯会比较困难而已

评分

参与人数 1热处理币 +3 收起 理由
刘武乐 + 3 感谢支持!

查看全部评分

回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 81 天

[LV.6]常住居民II

发表于 2013-5-25 11:29:19 | 显示全部楼层
补充一点,我说的意思不是反对张老所说晶粒拉长这一看法,只是看经球化退火后冷轧轧制量多少的问题,轧制量越大,晶粒拉长、甚至破碎程度也越大
回复 支持 反对

使用道具 举报

该用户从未签到

发表于 2013-5-25 11:35:42 | 显示全部楼层
mlgmmm230151 发表于 2013-5-25 11:20
张老:你好!我觉得冷轧硬化这个说法也是要看客户要求情况的,我是做冷轧的,厂里有很多产品是做精冲(包 ...

    我要和您说明的是冷轧板由于本身存在‘冷作硬化’问题,在钳工弯90度的时候会产生裂的问题。所以要进行一次‘再结晶退火’为好,当然要可以不考虑脱碳问题的话‘球化退火’更好了。

评分

参与人数 1热处理币 +3 收起 理由
刘武乐 + 3 感谢支持!

查看全部评分

回复 支持 反对

使用道具 举报

该用户从未签到

 楼主| 发表于 2013-5-26 10:51:13 | 显示全部楼层
本帖最后由 zhydongchen1 于 2013-5-26 10:51 编辑
热处理老兵 发表于 2013-5-24 17:10
因为冷轧板经过轧制工序后会产生冷作硬化现象,晶粒被拉长,晶粒晶界增多。经过‘再结晶退火’后,可 ...


张老 我只想保证它不脱碳 而且折弯时不发生断裂 是应该采取再结晶退火吗 应该用什么炉子 工艺如何确定?想要一个具体可行的办法
回复 支持 反对

使用道具 举报

您需要登录后才可以回帖 登录 | 免费注册

本版积分规则

QQ|Archiver|手机版|小黑屋|热处理论坛 ( 苏ICP备2021037530号|苏公网安备32059002001695号 )
Copyright © 2005-2024, rclbbs.com 苏州热协网络技术有限公司 版权所有

GMT+8, 2024-11-17 19:00 , Processed in 0.070466 second(s), 31 queries .

Powered by Discuz! X3.4

Copyright © 2001-2021, Tencent Cloud.

快速回复 返回顶部 返回列表