轴承热处理变形（精辟回复可加分）

caoshilian

我公司有的胀大，有的缩小了，怎么办？

hanik

回复 3# zhaodelai321


    搅拌可以使变形小吗？

zh66318

根据变形规律来调整加工工艺。

197971500

我们新上的网带炉还没投产，在落料口下有2排喷油孔，是用来形成油帘的吗？再往下在提升网带上有一斜铁板（没有弹性的那种厚板），工件淬火时先经过油帘再落到斜铁板上，最后油提升机提出。我们做的也是轴承圈，我觉得工件落到斜铁板上会不会增加变形量啊，该铁板可以拆除吗？厂家这样设计合理吗？请各位指点一下啊！

cjf0099

热处理过程中钢件变形是肯定的 比如热应力变形或者组织变形  原因是多方面的：凡是影响比体积变化的因素都会产生器件变形  夹杂物或者热处理过程中的工艺偏差都有可能引起材料的变形

wyd570812523

看了上面很多前辈们的回复，我觉得大家对入油方式有影响的重视程度还不是很普遍。我们公司曾经做过测试，发现入油方式的影响比搅拌速度和淬火油的温度影响还要大！

十年淬工

56楼仙都热工说的很好，冷却油槽中 搅拌，对于减少变形的作用是很明显。
无论是搅拌、落料口下段挡板网孔、多油泵循环、斜落料设计（上面朋友讲的落料口的斜钢板）、大网孔二级网带，其目的都是为了缩小油温温差，增加套圈入油后淬火油的冷却均匀性。
1、搅拌和循环。可以缩小整槽油温在上下、左右、前后三个方向的温差，并能迅速带走工件周围热量。但单一靠加大搅拌来增加淬火油的流动性以改善冷却，也是不太可靠的，因为加大落料口的搅拌速率，对于工件来说，一个方向来的是冷油，而背面的又是热油，两个方向的冷却能力自然不同，锥度变形可以适当减小，但椭圆变形就会加大。所以有很多油槽会配有几路热油泵循环管线，在油槽三个方向上缩小淬火油温差，尤其是缩小上层和网带层的温差，主要上喷泵的作用是使套圈冷却所在的底层的淬火油，均匀地向上流动,以改善套圈两端的冷却均匀性,达到减少变形的目的。
2、斜落料和窜动二级网带。斜落料不仅不会增大变形，反而会减小变形。因为套圈在入油沿斜板下滑，并在离开斜板时发生翻转，恰恰就是这个翻身动作，有效的改善了套圈两端的冷却均匀性，可以改善锥度变形；窜动二级网带，使其在往提升网带输送工件的同时，可在热油中作上下窜动，以改善套圈两端的冷却均匀性，从而减小锥度变形。但水平输送的速度太快会加大椭圆变形。
3、淬火油的冷却特性。采用分级油可以有效减小变形。分级油的冷却特性要求大致如下（ISO9950标准）：a、渗碳件小套圈，快速光亮淬火油使用比较普遍，主要反应光亮性，很少提及变形。最大冷却要求在95~105°C/秒之间，300°C时冷速不大于10°C/秒，以减小变形。油温80°C左右；b、中小薄壁件，采用40°C时粘度在60~120cSt的热油，最大冷速在82~88°C/秒之间比较适宜。油温90~120°C适用。冷速低了，容易胀大；冷速大了，会增大椭圆变形；c、厚大且有变形量要求的套圈，采用40°C时粘度在30~60cSt的类分级热油，最大冷速在95°C/秒以上。油温80~100°C适用。（类似于真空光亮油。）
选择合适的冷却特性的淬火油，也很重要。在同一油槽中，上下层油温差一定的情况下，快速油在套圈两端的冷却速率差，要比分级油的冷却速率差大，由此导致的变形也大。比如某热处理单位6、7类外套圈，选用40°C时粘度在80cSt的热油，最大冷速在87°C/秒，油温95°C，套圈的胀缩、椭圆变形、锥度变形、翘曲变形都在理想的范围内，而改用40°C时粘度在30cSt，最大冷速在95°C/秒，油温80°C的淬火油后，其缩小、椭圆变形的量都超出了管控范围。
以上愚见供热处理同行参考并请指正。

仙都热工

回复 67# 十年淬工


    您的分析比较 全面和深入

伊伊

我认为。温度的影响比较大，保证质量的前提下，尽可能使用下限加热工艺；在冷却上，要均匀、合适，现在使用硝盐淬火，温度在170左右，变形控制就比较理想；另外，淬火后要及时回火，不要在室温停留时间过长。