热处理论坛

 找回密码
 免费注册

QQ登录

只需一步,快速开始

北京中仪天信科技有限公司 江苏东方航天校准检测有限公司 热处理论坛合作伙伴广告位
搜索
查看: 6652|回复: 12

[求助] 轴承套圈磨削变形的问题

[复制链接]

签到天数: 3 天

[LV.2]偶尔看看I

发表于 2013-1-5 18:19:33 | 显示全部楼层
北京中仪天信科技有限公司
剡溪夜风 发表于 2012-11-22 20:24
你是新昌皮尔公司的吧,我听说过此事,
你们轴承是外协加工的吧,
但从贵公司残奥检测4%比正常情况下在教 ...

你是哪位,说不定咱们认识呢?现在问题已经解决了
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 2 天

[LV.1]初来乍到

发表于 2013-1-5 18:31:13 | 显示全部楼层
这是轴承加工过程中经常碰到的,这就要求我们在每一道工序中,保持一致性,做到尽善尽美。只有这样,才能万无一失。
回复 支持 反对

使用道具 举报

该用户从未签到

发表于 2013-1-5 18:40:33 | 显示全部楼层
楼主,可否说一下事如何解决的吗?也让大家学习一下。我个人认为是,是磨削应力,残奥偏少,冷速大使应力增加,不知楼主是怎么解决的?
回复 支持 反对

使用道具 举报

该用户从未签到

发表于 2012-11-23 17:45:52 | 显示全部楼层
都是温度惹的祸,手的温度都可以使套圈尺寸大1丝
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 210 天

[LV.7]常住居民III

发表于 2012-11-22 20:24:26 | 显示全部楼层
你是新昌皮尔公司的吧,我听说过此事,
你们轴承是外协加工的吧,
但从贵公司残奥检测4%比正常情况下在教学书上讲解的低一半,不知你的产品经深冷处理没。
依我个人经验认为
1、回火炉炉温设定不佳,(温度表设定上下差范围大,)
2、磨削余量比平常大,一道磨,加工热量过大,热应力增加(磨削温度比平时高),
造成二次回火,马氏体中的碳分子析出,晶体向体心立方趋势转变,造成体积缩小,,虽然还有一部分残奥转变为马氏体,引起体积会增大,…………



回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 14 天

[LV.3]偶尔看看II

发表于 2012-11-22 13:51:39 | 显示全部楼层
建议提高回火温度或延长时间
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 1 天

[LV.1]初来乍到

发表于 2012-11-21 21:53:43 | 显示全部楼层
磨削应力的问题吧?赞同5楼的观点,磨削工序间隙增加去应力回火工艺!
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 92 天

[LV.6]常住居民II

发表于 2012-11-18 20:10:34 | 显示全部楼层
如果热处理没问题,就是磨削问题了
回复 支持 反对

使用道具 举报

该用户从未签到

发表于 2012-11-8 09:38:53 | 显示全部楼层
我建议粗磨后进行二次稳定回火;其次检查一下烧伤。
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 127 天

[LV.7]常住居民III

发表于 2012-11-7 17:33:00 | 显示全部楼层
如此大的变形,与热处理有何相干!?不要啥事都往热处理上靠呀!!
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 154 天

[LV.7]常住居民III

发表于 2012-11-7 08:30:53 | 显示全部楼层
你测量的时候是否存在温度,磨削过程会带来一定的温升,建议在冷却室温再检测!
回复 支持 反对

使用道具 举报

该用户从未签到

发表于 2012-11-1 21:12:05 | 显示全部楼层
应该了解磨加工流程和参数 ,
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 3 天

[LV.2]偶尔看看I

 楼主| 发表于 2012-11-1 18:49:38 | 显示全部楼层 |阅读模式
最近遇到了一个难题,轴承外圈在磨完外径的时候圆度很好,接着磨沟道完了,外径和沟道的圆度都变得很大;还有一个问题是外球面轴承,沟道做完后磨外球面,磨完球面后沟道尺寸缩小1丝左右。怀疑残奥含量过高,经检测残奥不超过4%,搞得头都大了,不知各位前辈有什么看法?
您需要登录后才可以回帖 登录 | 免费注册

本版积分规则

QQ|Archiver|手机版|小黑屋|热处理论坛 ( 苏ICP备2021037530号|苏公网安备32059002001695号 )
Copyright © 2005-2024, rclbbs.com 苏州热协网络技术有限公司 版权所有

GMT+8, 2024-9-26 00:27 , Processed in 0.054508 second(s), 21 queries .

Powered by Discuz! X3.4

Copyright © 2001-2021, Tencent Cloud.

快速回复 返回顶部 返回列表