表面至0.1mm碳化物严重如何处理

明明

因碳控表问题扩散时碳势没降，渗碳缓冷淬火，材料20crmnmo渗层1.8-2.2mm,表面至0.1mm处碳化物大块状。渗碳层还没有到上限，扩散可以吗？需要回火吗？会出现晶界石墨化吗？以前因表面脱碳补渗出现过工件成批断裂所以有些害怕。不知如何是好

鬼谷子

晶间石墨化肯定不可能，碳势0.80左右，重新加热扩散后淬火，

明明

鬼谷子 发表于 2013-1-8 17:19
晶间石墨化肯定不可能，碳势0.80左右，重新加热扩散后淬火，

以前补渗缓冷在淬火同样的工件，喷砂时断裂过

鬼谷子

明明 发表于 2013-1-8 17:30
以前补渗缓冷在淬火同样的工件，喷砂时断裂过

渗碳淬火的产品，有效硬化层不够或是碳化物超级需要返工是正常的事，没出现过你说的断裂现象。你要不放心，可以将需要返工的产品挑出几件，跟产品正常工艺走一炉，看看结果如何，硬化层可能就超标

ZX771

明明 发表于 2013-1-8 17:30
以前补渗缓冷在淬火同样的工件，喷砂时断裂过

因碳控表问题扩散时碳势没降，渗碳缓冷淬火，材料20crmnmo渗层1.8-2.2mm,表面至0.1mm处碳化物大块状，可以这样考虑：零件渗碳淬火后到加工至成品需要磨去的余量是多少？这个量大于0.1mm的话碳化物不会对最终产品带来影响予以放行。否则只有依照二楼建议调低碳势重新加热扩散后淬火，以前补渗缓冷再淬火的工件喷砂时发生过断裂是否碳势还是高了，不应该是重新加热扩散后淬火措施不对，而是过程中某些具体的原因造成。

cnszgong

明明 发表于 2013-1-8 17:30
以前补渗缓冷在淬火同样的工件，喷砂时断裂过

肯定不是喷丸造成的断裂。我估计是缓冷造成的微小裂纹、在淬火后裂纹扩大。最终在喷丸时完全开裂。
可能的原因是：1 原材料存在成分偏析；2 表面碳浓度偏高；3 在缓冷时、在化学元素贫化带中溶解的碳被排挤出 聚集到化学元素富化带中。致使化学元素富化带中的含碳量进一步增加。