关于即定设备的渗碳质量差异

stigershu

最近在回顾以前的老贴，今天看到这个帖子 ：小尺寸零件怎样保证渗碳层的均匀？http://www.rclbbs.com/viewthread.php?tid=4815&extra=&highlight=%E9%A2%84%E6%B0%A7%E5%8C%96&page=1  其中BRAIN提出了渗碳中同炉产品出现渗碳层差异不正常，并有详细独到的见解，受益颇多，在此想调查一下，大家在生产中，同炉产品（多用炉或连续炉）在渗碳后渗碳层深度差异有多大？你对渗碳层深度差异能接受的值是多少或你所编制的热处理产品技术要求允许产品渗碳层深度有多大波动值？如何有效控制该波动值？（注：本次讨论希望能不涉及原材料合金成分或带状组织）

横笛吹雨

1、我使用推杆式连续炉，多次进行9点、5点取样检验碳层均匀性，很不稳定，好的相差0.2mm,坏的相差0.4mm。一般都是中间部位的偏低。各盘相同位置的碳层差别还算小（0.05-0.1mm）
      2、由于我们的产品碳层要求范围较宽，小的范围0.4mm,大的范围0.8mm。所以对设备本身带来的碳层差异勉强能够接受。
      3、一般按要求范围的中限控制，试样放置在料盘中部位置。
      4、没什么好的控制措施，调整周期，保证在合格范围即可。

[ 本帖最后由 WJFU66 于 2008-6-5 10:14 编辑 ]

Jeff

我们的可控制在0.2MM内，9点测量数据有些零件差异在0.05之内。有些就大，主要决定因素有零件形状、装炉方式、设备、工艺都有一定的关系！

附件为一次的九点数据，每点测量2个零件，每个零件测2个位置。材料为低碳钢S17Cl


[ 本帖最后由 Jeff 于 2008-6-5 11:55 编辑 ]

雁南飞

5月分刚做了TP9点均匀性试验!材料是SCM435(35REMO)  梯度误差最大0.02
随炉做的工件因形状大小不一(同一个零件),在薄的地方硬化层深和厚度大的地方相差0.2!(主要受零件形状的影响淬火时厚的部位冷却能力相对较差).
我们现在做的产品客户给的有效硬化层一般差值在0.3MM
我们可控制在中线,要求渗层相差不大于0.1MM
(当然这是相对于好的材料而言)

霜月

我们实测的结果不同厂家的设备差异较大，国产设备最大达0.28，进口设备为0.1。我们和设备厂家谈技术协议时要求在0.2mm范围内，实际只要都在图纸技术要求的范围内，便认可了。

雁南飞

恩,不同客户要求不同,一般只要在范围内,客户就认可

stigershu

作为连续炉多层(上中下三层)装料生产,上层与下层误差0.2mm,连续线前后产品最终渗层深度误差0.2mm,这个正常么?要调整到0.1mm误差有些什么好办法.

横笛吹雨

1、上下层误差应该与炉温均匀性、气氛循环均匀性等有关，这对既定设备来说恐怕很难解决。
2、对于不同料盘上产品之间的渗层差异（应该是相同位置的比较），是否与工艺参数的波动有关？尤其是存在无碳控、渗剂流量计不稳定等问题时，这一点在实际生产中白班、夜班的存在差异似可说明问题。这属于管理问题，但现实中也不好解决。
3、有人做过在空料盘上只放9点试样的试验，层深均匀了，但存在碳浓度及梯度的差异。单从层深均匀性方面看，减少装炉量确实可有效提高渗层深度均匀性，可在大批量生产情况下谁愿意牺牲效率换取不太紧要的渗层均匀性？
4、所以，这个问题有设备本身原因、操作原因、管理原因等，现实生产中难以解决。而单从技术层面说则时是完全可以解决的，如从设备设计开始到生产中的投料检验、生产操作等每一环都做好。哈，说这些可就有点远水不解近渴了。

stigershu

24小时都电脑监控，能即时报警，流量和碳势无异常波动（可以检测电脑曲线记录），所有监控仪表仪器定期校核更换的。