42CrMo材质车轮裂纹

songge

这个问题基本不需要讨论，就是从淬火温度和冷却介质方面考虑。
发问者的做法明显是淬火温度偏高，而且在冷速较快的冷却介质中冷却，很容易导致开裂。

本人觉得要么用亚温淬火，用分级淬火；要么高温淬火有机淬火介质应该可以解决问题。

luodan1661

我也遇到过这样的情况，不过不是亲身经历，总是裂。你的能淬这个硬度已经很不错了。
后来改方案了，所以感应淬火交给我了。对表面进行中频淬火就是了。

炎燚

原帖由 luodan1661 于 2008-9-9 23:06 发表
我也遇到过这样的情况，不过不是亲身经历，总是裂。你的能淬这个硬度已经很不错了。
后来改方案了，所以感应淬火交给我了。对表面进行中频淬火就是了。 ...

你们的车轮是什么形状的？凹形还是火车轮式的？
我们凹形的采用中频淬火时两耳处温度较高

晶界氧化

42CrMo材料的淬透性较好，楼主采用采用双液淬火，感觉在氯化钙水溶液冷却时间没有较好控制，是淬火裂纹的主要原因。从淬火温度来看，偏高一点。但并不是产生淬火裂纹的关键因素。从你所描述的裂纹状态来分析、淬火应力太大导致裂纹。双液淬火按通常的经验数据所提供的冷却时间去实际生产，容易出现问题。车轮的直径大，但楼住没提供工件的有效厚度，所以，不好作出交好的建议。有如下看法工参考：
1：建议采用快速淬火油，硬度应该能满足技术要求如对工件的金相无特别的要求
2：亚温淬火。双液淬火过程中注意淬火的硬度和出现裂纹的情况
3：
无论是采用何种方法，在正式生产前建议按工件的有效厚度做一试块的淬火试验，确保硬度满足要求避免出现裂纹。试块的费用和试验费用不大，避免批量废品。

[ 本帖最后由 sdust 于 2009-4-1 16:11 编辑 ]

我心飞翔eric

42CrMo是常用调质合金钢中最容易淬裂的钢，原因就是合金含量高，淬透性比较好。不过，这种钢你怎么会想着用CaCl2溶液＋油冷却呢？如果你的油池足够大，应该禁止入水或盐水，否则，即使热处理时没有发现裂纹，后续加工时也会发现裂纹。
再就是，这种车轮的热处理，淬硬层深度是要首先保证的，否则，淬硬层深度过小，将会导致车轮过早失效，寿命不会超过一年的。

将者五德

有无零件图及开裂后的照片？

handman

轮子上是不是有筋板？在筋板附近最容易开裂了。我们对大型的42CrMo的锻件加热到860，保温240分钟，在12.5%PAG中淬火。硬度在45-52之间。

风吹草未动

这种合金钢淬透性很好，水冷不容易控制。
水冷时冷速过快，得通过大量实验得到相关数据，再加上高超的操作水平，
您一定能生产出合格产品。
————拙见

wangxingguo644

http://www.rclbbs.com/viewthread ... uid=12726#pid228202

ychwu

淬火温度控制在840左右，控制入淬时间

huqiren

主要是冷却拉应力造成开裂，硬度达到，可惜开裂，我厂可以避免此类开裂事故，我的QQ：285167688   一起探讨探讨

hnxy

你们都没说淬火前的空冷,谈的都是淬火介质和冷却时间的问题,凭我的经验,那么大的工件,淬火前的空冷很重要,

理冰zw

凭我的经验,是工艺不当,应采用中频AQ251喷淋淬火.

yzd1972

车轮在工频加热时旋转吗? 如果不旋转再加上工频功率较大的情况下，表面在加热时可能已经产生裂纹。建议进行裂纹分析，查找开裂原因。

fanghl

同意八楼的意见,建议分级淬火,最好找出裂纹的原因.

rclqb

介质选择上有问题，改用水溶济淬火硬度可以达到要求

sky007134

和你的不一样，我们厂也出现过这样的问题，42CrMo  锻造后很有可能没有进行预热处理。产品在调质后出现裂纹及机械性能不合格。 损失惨重，现在要求对每件产品做磁粉探伤，本人感觉不合理，此举并没有从源头上解决裂纹产生的原因， 材料缺陷，锻造工艺，热处理工艺，都对其裂纹的产生了不同的影响。
镀锌件的产品在镀锌后 经过24小时后，在裂纹的地方会吐酸，但是一般镀锌的温度在500左右。感觉又像是对产品进行了次退火处理。
下面的几个图片就是锻造后调质产生的裂纹，不知道各位老师有什么见解之处。

申兴一

楼主，有没有搞错，是轮毂吧？这么大是什么上面的车轮？？

胡杨最美

你好象是要车轮的表面硬度。开列的原因是工件大反复加热导致，但不排除你的原料有问题。我这里有一个方法：空冷-水冷-空冷-水冷-空冷这样反复处理，我们经常这样做，关键是时间的把握