多用炉渗碳工艺

caijianhua0477

大家好

我的产品材料是低碳合金钢，C%=0.14-0.17,Mn%=0.5-0.7，Cr%=0.95-1.05,Ni%=3.2-3.35
渗碳深度0.8-1
表面硬度HRC60-62，现在供应商采用的工艺如下
我们现在采用的工艺是   温度  ↑900    900    870    870
                                      碳势     0.4      1.05   1.05  1.05
                                      时间    43        480     36     30         （分钟）

现在做下来渗层深度为1.008，硬度OK
但是，中间保温的480太久了，导致热处理费用过高
我刚才搜索了些朋友的帖子，他们认为中间这个时间只要240分钟就差不多了
所以请知道的朋友随便说说
有多少说多少啊！
补充：
多用炉是IPSON的炉子，我产品的要求是：渗层0.8-1mm，硬度HRC60-62
我们都不看热处理后零件的金相组织的，因为不太懂，只要满足图纸的渗层和表面硬度就OK了。
看来我以后有必要要求供应商把金相组织都给我照出来了
0.8-1是有效渗层深度，即HV550处
有兴趣的朋友请看附件，同样的工艺，同样的设备，我们瑞典客户所采用的工艺，大家参考参考吧！

[ 本帖最后由 caijianhua0477 于 2008-8-8 08:10 编辑 ]

wudejian

你说的碳势为1.008，，层深是多少啊？？不说别人怎么给你时间的解答啊？？？另外，不是所有种类的炉子的时间是一样的，，请说明具体情况！！不知你淬火后的组织怎么样？？特别是M+Ar,,我很想知道，，不然瞎指导就不好说了！！拙见。。。。

cezjk

低碳合金钢，C%=0.14-0.17,Mn%=0.5-0.7，Cr%=0.95-1.05,Ni%=3.2-3.35
看这化学成份材料应该是:15CrNi3钢,你这个工艺存在的问题很多.希望把情况再详详细细说清楚.

察哈尔汗

楼主好，渗碳问题我觉得应包含这样的技术要求：
1.表面硬度多少HRC       2.渗层深度多少mm        3.表面碳含量多少%         4.渗层组织及允许缺陷     5.还可能有心部硬度和组织要求
您就没有其他要求了？
深度0.8-1，1.05碳势，用这个时间是长了，不过您实测多少？
但最终表面碳含量1.05％？渗层组织如何？

qsingdong

淬火温度太高了！
金相怎么样！
叙述得还是太简单了

CEYSS

你的工艺应该说有问题的.你这样处理出来的零件金相组织:K=5~6级.M+A`=5~6级.心部:粗大低M.看一下金相组织.仅供参考.

心情

怎么没有扩散阶段 工艺不应该这样

ZH.D.W

这种工艺做出来的产品组织可能很糟糕

周建国

梯度过于陡，建议增加扩散阶段并降低碳势至0.85---0.95C,强渗段的时间可以缩短。按照你提供的工艺，组织要超差。

yan2000531

你的供应商给你的工艺吗？是材料供应商？还是设备供应商？这样的工艺确实要改，易普森的炉子就让你们这么用，实在是可惜了

霜月

不控制金相组织如何能保证其使用性能。
另外渗层0.8-1mm是有效硬化层呢还是总的渗碳层？

caijianhua0477

对，是我的供应商给的工艺

caijianhua0477

是有效渗碳层的厚度
即硬度HV550处
有兴趣的话再看下我的原帖，我上传了此款产品瑞典客户所采用的工艺，也是IPSON的炉子，大家可以讨论讨论啊
不过有一点比较奇怪，他的碳势是是波动的，据我们这边猜测是设备控制的，但我们这边供应商没找到如此设置的方法。

东南西北

原帖由 caijianhua0477 于 2008-8-8 08:14 发表
是有效渗碳层的厚度
即硬度HV550处
有兴趣的话再看下我的原帖，我上传了此款产品瑞典客户所采用的工艺，也是IPSON的炉子，大家可以讨论讨论啊
不过有一点比较奇怪，他的碳势是是波动的，据我们这边猜测是设备控制的，但我们这边 ...

在设备不具备的情况下将人家原工艺抄袭本就是错误的呀。
热处理工艺是根据设备的具体情况来制订的，才能满足产品的技术要求，渗碳过程中碳势波动（脉冲渗碳）是比较先进的渗碳工艺了，可以增加渗碳速度，缩短渗碳时间，最关键的是可以将扩散时间缩短到0，而加工出来的产品碳浓度梯度还处于平滑状态，国外在渗碳时，强扩比都要大于国内。
用非脉冲普通炉渗碳，炉内碳势基本保持在一个水平，零件总在强渗阶段进行渗碳，没有经过扩散就淬火了，碳梯度可想而知。
也有例外，对于浅层渗碳，比如层深要求0。3mm的产品，可以不进行扩散而直接淬火。
其它方面楼上的朋友已经说的明白了，不这罗嗦了。
仅供参考。

[ 本帖最后由 东南西北 于 2008-8-8 11:35 编辑 ]

Jeff

要缩短时间，降低费用。可以把强渗温度提高到930，大概能省1/3时间。但同时会导致变形的加大，还有就是客户有无组织方面的要求（制定淬火温度的而主要依据之一）。

不要追求产品做到最好，高的品质意味着高的费用。满足客户要求就是最好的产品。


至于工艺记录，因为以前只见过IPSEN脉冲式渗碳炉，没有见过其曲线。等下我去问问IPSEN就知道是怎么回事了。

我们常用的是用时间去控制渗碳层,而客户是用IPSEN的模拟数据去控制深层的，这点我可以做到。就是在热处理时不设置保温时间，而由炉内的气氛自己计算来控制时间。此材料的合金系数为1.04。我以前大量用过，不过由于每次需要给别人解释老半天（有时还不理解），后来就干脆直接用时间去控制了。 :lol

[ 本帖最后由 Jeff 于 2008-8-8 11:58 编辑 ]

Jeff

最终表面含碳量0.65左右！

caijianhua0477

我们不能把强渗温度提高了，因为就现在这个温度，齿轮的公差已经达到了0.04mm，超差了，但是现在的工艺淬火油温是53°C，可能是因为这个原因，所以，我打算让他们用90°C的油温淬火，看下变形会不会小些？

Jeff

原帖由 caijianhua0477 于 2008-8-8 14:09 发表
我们不能把强渗温度提高了，因为就现在这个温度，齿轮的公差已经达到了0.04mm，超差了，但是现在的工艺淬火油温是53°C，可能是因为这个原因，所以，我打算让他们用90°C的油温淬火，看下变形会不会小些？ ...

2个方案：
1.降低淬火温度
2.提高淬火油温