齿轮内孔高频退火出现断裂

huotaiqiang · 发表于 2009-3-21 21:24:27

42CrMo模数3，为了提高效率，采用整体保护加热淬火，然后内孔用高频退火，结果内孔阶梯处出现断裂。

我个人觉得是不是齿轮是在淬火后很久才退火的，没有事先预热，退火过程中，由于热传导，在阶梯处内应力迅速增大，造成的断裂

断裂处没有倒角，也是个原因。
请教这个方法有没有人用过，有什么好的建议，和看法，请大家赐教！

所以因为 · 发表于 2009-3-21 21:44:46

齿轮采用整体保护加热淬火，回火只要热处理规范，很久才退火不是造成断裂的原因。
产生裂纹的原因是内孔阶梯处没有倒角，高频加热有尖角效应，基本原因你自己也以找到。建议缓慢
加热，阶梯处倒角，能防止开裂。

excellence · 发表于 2009-3-21 22:41:36

我觉得楼主的工艺安排不一定效率高，因为整体淬火后还要逐个进行内孔感应加热退火处理，升温速度又不能太快。
另外整体加热淬火要把整个齿轮加热到温，与感应加热相比能源消耗大，再加上保护加热介质消耗，生产成本增加，故此建议直接对齿部感应加热淬火。同时想了解与楼主所述工艺方案相比效率低的工艺是什么，可否？

huotaiqiang · 发表于 2009-3-21 22:52:15

缓慢加热时间过长热传导的深度过大，齿部会不会也退火了啊

huotaiqiang · 发表于 2009-3-21 23:04:55

整体加热如果单件看的话，是效率低了点，而且成本高。但是装炉一次至少能装15件。

另外就是单齿感应加热，齿数14，一个齿轮加热时间和上下工装时间一般要25分钟的样子。

单齿连续加热，喷水，裂纹总是不好控制，因为自动化不高，很多的人为的操作因素在里面，不好掌握，

就单齿加热的办法，各位有什么好的建议?

excellence · 发表于 2009-3-21 23:12:57

这要看齿轮的尺寸大小和退火时工件所得到的比功率的大小，齿部也退火的可能性是存在的。所以再次建议直接对齿部高频淬火。可以把复杂的问题简单化。

[ 本帖最后由 excellence 于 2009-3-21 23:15 编辑 ]

excellence · 发表于 2009-3-21 23:25:02

模数3，齿数14，齿轮不大呀，为什么要单齿淬呢？

huotaiqiang · 发表于 2009-3-22 20:59:13

呵呵，不好意思，我写错了，模数应该是20左右的样子，另外这个比功率怎么算呢？

搬运工 · 发表于 2009-3-22 21:57:41

齿数14，模数20左右的,要25分钟吗?齿宽多少呀?

huotaiqiang · 发表于 2009-3-22 22:33:02

单齿加热，再加上换齿，工装等时间差不多的

LINFH · 发表于 2009-3-23 15:40:20

裂纹主要是高频退火造成的,预热退后缓冷,会有所改善,但是这种方法有危险.不如在淬火时把孔堵住,降低硬度.

申兴一 · 发表于 2009-3-23 21:55:12

20M14E齿轮本来就不大，直接高频淬火也好，不然整体淬火退火。你要说明齿轮的要求在什么地方在制定工艺。

snowya · 发表于 2009-3-24 12:40:20

楼主要注意：高频一般不用来退火，因为高频加热很快，不等里面热了，表面温度就已经很高了。所以不便用于退火。另外，高频也加重了二楼所说的尖角效应。降低频率退火试试看。

HRC · 发表于 2009-3-24 14:33:42

42CrMo淬透性较好，高频退火加热速度快，加热层浅，加热时表面收缩产生拉应力导致开裂。

huotaiqiang · 发表于 2009-3-24 20:47:08

恩，各位说的都有道理，谢谢各位了

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