高手请进：高频淬火问题！（急）

Ethan

螺纹在CNC上加工，所以第4 个问题应该可以排除，我一直感觉应该是加热不均匀，但是加热过程太快，没办法采集加热温度。

luodan1661

一、确认问题：
1、现在的淬火功率、行走速度、管材直径、淬火介质分别是？
2、这个螺纹是左旋还是右旋？螺旋角多少？
3、管材卧式加热时是怎么样固定的？是只靠一段的卡盘加持吗？卡盘加持长度大概多少？
4、现在实际淬硬层分别是多深？有对螺纹进行横截面的切样并检测金相组织吗？
二、解决建议：
1、用5或6mm的紫铜管做椭圆形感应器，感应器采用高压水冷却（≥0.3MPa），感应圈形状为椭圆，与螺纹的位置相对应，也就是感应器倾斜的角度就是螺纹的倾斜角度，在零件行走时始终保持感应圈与螺纹的相对位置和距离不变，感应圈完整包含一整圈螺纹（当然是有一点接口的），感应器在零件移动时是和螺纹随动的就可以了。所以要注意螺纹的倾斜方向，防止冷却水反喷。附带一个8mm铜管做的喷嘴就可以了，喷嘴布置在感应圈后边，只对螺旋出感应圈的螺纹部分进行喷冷即可。在连续淬火的时候也就是半圈多一点的感应圈在连续加热不断旋进感应圈的螺纹，一只紧随其后的喷嘴在喷冷旋出感应圈的那部分螺纹。
2、加热的功率、频率、旋转和移动的速度要根据实际螺纹加热情况酌情进行调整。螺纹和感应圈的固定起始位置很重要，一定要一致。
3、原来中间45HRC 的硬度应该属于加热温度不足造成的。工件表面形成水膜应该不是问题的根本。

我心依燃

始终感觉应该降低下工件的移动速度，并适当降低下功率；同时喷水量的大小要适当调整。

luodan1661

当然，我22楼说的是在万不得已的情况下再试验。

Ethan

1、现在淬火功率在280左右，速度1000，管材直径有三种，配不同感应器，间隙距离都一样，感应器形式也是一样的，只是尺寸不同而已，淬火介质是自来水。
2、左旋螺纹，螺旋角有影响？
3、夹持方式：非螺纹端用三脚卡盘夹持，夹持长度50mm，（夹持长度也有影响？）
4、目前实际深度在0.7~0.75之间波动，不稳定，对螺纹切样有进行金相组织检测，绝大部分检验结果正常，马氏体+少量未溶铁色体。

搬运工

关于深度问题.1.可通过对工艺参数作细微的调整来解决.2.最好是再降低一点点感应器的高度即可将深度控制.在0.7mm以内了.

luodan1661

频率280KHZ吧？速度1000？1000mm/min是什么概念呢，一秒种移动16.7mm。能降低点移动速度试试吗？

我问螺旋角的目的主要是为了寻找原因和更好的解决方法。问卡盘的夹持长度和零件固定方式主要是为了搞清楚你们淬火零件同批次差异问题。

晶界氧化

个人认为：
按所描述的技术要求。该零件解决起来十分困难。
“螺牙硬化层深度最深0.7mm，牙底不允许淬火。螺牙高1mm”。如果分析螺纹的参数和热处理技术条件，你会发现，问题出现在那？对于感应淬火硬化层深度小于0.70,通常采用高频或超高频.你的设备满足要求.然而在实际的生产中,由于零件的螺纹结构和感应加热的磁场特点,常规的环形线圈或多匝线圈也无法适应该零件的生产,满足零件的热处理要求..如果采用特殊的感应器,配以跟踪螺纹旋向的机构,理论上可行,但是对于细小的螺纹来说,难度不会小。。。
不太理解该零件的精心设计？那么小的螺纹采用高频处理，难道是为了满足耐磨？或承受大的扭距？.但从零件的热处理技术条件设计来看，似乎矛盾？
愿听其详。

老热工

这种要求可能是提高螺纹的耐磨性.

Ethan

我尽快把相关数据搜集全，然后发上来给你参考。最近在忙别的事情，没时间呵呵
其实最好的效果是你们能看一下加工过程跟设备就最好了，我拍了点视频，但是不方便发上来，没办法。
我正在做新的感应器，把宽度降到6mm看看有啥效果，然后一起把结果发上来供大家参考吧。
PS：订做感应器也太贵了！哈哈

excellence

1．“淬火时由于采用卧式加热淬火，所以部分淬火液会在工件表面形成一层水膜，也就是在加热的时候工件表面已 经有一层淬火液存在了”这可能是造成两端硬化层偏差的原因之一，是否可以考虑改变工件旋转方向？
2．为了减小尖角效应，可以考虑采用具有纵向磁场和横向磁场预热作用的半圈连续加热感应器。

laoguei

感应圈大一些，提高受热均匀性。