热处理论坛

 找回密码
 免费注册

QQ登录

只需一步,快速开始

北京中仪天信科技有限公司 江苏东方航天校准检测有限公司 热处理论坛合作伙伴广告位
搜索
查看: 5862|回复: 13

[讨论] 带螺纹(未加工)轴类零件先退火?先校直?高手解答

  [复制链接]

该用户从未签到

发表于 2010-12-13 19:35:28 | 显示全部楼层 |阅读模式
北京中仪天信科技有限公司
如题,我厂20CrMnTi主动轮轴渗碳淬火,轴长300,直径最粗处56,轴是带油孔的空心轴,油孔直径12,因为小端头直径33处要加工螺纹,还有就是中间也有螺纹,我们采用的是退火后加工螺纹,变形要求10丝,但现在变形有点大,我们现在工艺是:机加工→渗碳、淬火→喷丸→高频退火→校直。
现在是想改工艺路线:机加工→渗碳、淬火→喷丸→校直→高频退火
个人认为,后一种路线比较好,①退火前校直时候油孔类零件特别易断②退火后,应力释放一部分,易校,另外,退火后中间部分相对软了
其实校直后,退火我感觉有时候会引起变形
现在请各位给以指点!谢谢

签到天数: 388 天

[LV.9]以坛为家II

发表于 2010-12-13 20:08:31 | 显示全部楼层
机加工→渗碳、淬火→喷丸→高频退火→校直。
还不如机加工螺纹→渗碳、淬火→喷丸→高频退火→校直。

该用户从未签到

发表于 2010-12-13 21:07:12 | 显示全部楼层
还是原来的工艺是对的!你也知道原因了,校直后退火易断,后续退火又有热应力还是会变形!
建议退火后校直,校直后加一次低温回火去应力!!

该用户从未签到

 楼主| 发表于 2010-12-13 22:01:07 | 显示全部楼层
回复 2# LINFH

螺纹加工出来问题才多呢,呵呵,容易在各个环节中损坏螺纹

该用户从未签到

 楼主| 发表于 2010-12-13 22:06:59 | 显示全部楼层
回复 3# 杨青海


    呵呵,现在高产月,机加工省事,进刀量很大,给热处理造成了很大麻烦,变形,我们这里有时候产能紧张,也可能不再去应力回火,您看这样有啥后果呢

签到天数: 1929 天

[LV.Master]伴坛终老

发表于 2010-12-13 22:18:30 | 显示全部楼层
回复  杨青海
呵呵,现在高产月,机加工省事,进刀量很大,给热处理造成了很大麻烦,变形,我们这 ...
tuisi-xingsan 发表于 2010-12-13 22:06

“建议退火后校直,校直后加一次低温回火去应力!!”为提高工效、降低成本“省略回火”可能有时后果很严重啊!

该用户从未签到

 楼主| 发表于 2010-12-14 11:07:07 | 显示全部楼层
恩,您说的对,我还是尽量争取让加一次低温回火去应力

签到天数: 602 天

[LV.9]以坛为家II

发表于 2010-12-15 09:56:40 | 显示全部楼层
楼主有没有想过这么个工序:机加工(螺纹处留余量)→后加工螺纹处刷防渗涂料→渗碳、淬火→喷丸→校直→精车后加工螺纹。这样防渗的地方没有碳渗入,校直时韧性好不易断,硬度35~40HRC,精车也没问题

该用户从未签到

 楼主| 发表于 2010-12-15 11:22:49 | 显示全部楼层
回复 8# 热盾涂料


    因为量大,防渗的时候工人不认真就容易漏防渗,再说机加工过来都是油,呵呵,对于这样的大量感觉还是退火快,另外,我想请教,如果零件粗糙度0.8是不是防渗效果不好

签到天数: 602 天

[LV.9]以坛为家II

发表于 2010-12-15 12:00:00 | 显示全部楼层
回复 9# tuisi-xingsan


    涂料没用惯,或者不认真除油是很容易造成漏渗,漏渗后造成的硬点,冷加工是最头疼的。零件表面光洁度对涂料来说没啥大关系,粗糙点可能就是涂料浪费点而已。

签到天数: 5 天

[LV.2]偶尔看看I

发表于 2010-12-15 15:13:11 | 显示全部楼层
回复 1# tuisi-xingsan

抛丸的目的是去除表面的氧化皮,如果做个合适的工装在校直的同时把氧化皮去除,效率就会高很多了
我知道做小轴的工艺,你的工件没见过,只能给一个大概的建议供参考

该用户从未签到

 楼主| 发表于 2010-12-15 15:34:35 | 显示全部楼层
谢谢,我这里有这样的一个工装

该用户从未签到

发表于 2011-4-21 09:04:24 | 显示全部楼层
机加工后加去应力退火,变形应该会变小的

该用户从未签到

发表于 2011-4-21 09:08:03 | 显示全部楼层
退后会变形,不过能稳定组织。
您需要登录后才可以回帖 登录 | 免费注册

本版积分规则

QQ|Archiver|手机版|小黑屋|热处理论坛 ( 苏ICP备2021037530号|苏公网安备32059002001695号 )
Copyright © 2005-2024, rclbbs.com 苏州热协网络技术有限公司 版权所有

GMT+8, 2024-12-25 15:04 , Processed in 0.217841 second(s), 21 queries .

Powered by Discuz! X3.4

Copyright © 2001-2021, Tencent Cloud.

快速回复 返回顶部 返回列表