渗碳齿轮感应回火硬度下不来

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     最近被这个课题给困扰了很长时间了。我们单位的一个汽车转向机内的渗碳齿轮局部需要感应回火。请各位大大们帮我参考参考，提点意见，谢谢！
     我先介绍下这个工件的基本情况，这个齿轮的材料是20CrMoS4，除去内孔防渗外整体渗碳淬火，渗碳淬火后需要通过感应加热的方式对小轴端进行回火（其实主要目的还是想让退刀槽软一点，毕竟这个位置是最薄弱的位置。）要求两个退刀槽的表面0.2mm的位置为450HV1，芯部没有特殊要求，但是最好能控制在250HV1）。附件为精车图和感应回火图纸。
     下面我介绍下我的实验结果，我使用4mm高的圆形感应器，内径是15mm，频率是26KHZ，使用在起始位置停止-加热-停止-加热工5次，每次停止加热空热时间都是4S，（目的让温度均匀化，并且控制表面温度）。温度我给的已经很高了，白天看已经有点暗红了，晚上看，更亮一点，肯定的是温度没有超过相变温度，但已经很接近了，我8KW，多给0.2S就过相变温度了。退刀槽表面0.2的地方始终都再500HV左右，最好的一个做到470几HV。
     由于这个齿轮经过渗碳处理后，表面含碳量已经属于高碳钢了，所以温度一旦超过相变点，即使空冷也能使表面产生马氏体，而且会破坏芯部的组织，使其硬度降低。所以我的都控制在相变点一下。
     请各位帮我参谋参谋，这东西困扰了我好长时间了。谢谢！

感应热处理

那个部位涂防渗剂，还有端部一般留1-2毫米软化层，数控感应淬火机床很容易控制的。

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郑纺院热811 发表于 2012-6-28 12:33
那个部位涂防渗剂，还有端部一般留1-2毫米软化层，数控感应淬火机床很容易控制的。

    呵呵！我当时我也说了，韩国人脑子坏掉了，这么做，涂防渗剂就可以解决的问题，淬火后硬度应该不会高于450HV的。可是，他们死活不肯，说涂防渗剂人为因素太大，不稳定。我累个去啊，可算是折磨死我了。其实德国人做这东西一直都是用防渗的方法做的。从来都没发生过在退刀槽处断裂的情况，而韩国人的这种工艺经常会断。偷偷的爆个料，其实韩国人的工艺是偷美国人的。
    其实我也有个办法，把回火的工件放到黄砂里，延长他的保温时间，可是这个办法做出来的东西不稳定，等做个几十根黄砂都热了，保温效果和之前的不一样，导致芯部会变软。

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在线等啊！各位大大请指点迷津啊。别只看不回啊？

gytmxiao

你真是采埃孚的齿轮吗，我这里有个和你很像，这个和你原始硬度也是有很大关系的。

老热工

你可以使退火温度再高点，再加长点保温时间。

zcswan99

   一定要用感应回火吗，用其它方式回火好不好？

wahg

硬度高是表面现象，做一下相关区域的金相分析，原因就很清楚了。

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gytmxiao 发表于 2012-7-2 09:27
你真是采埃孚的齿轮吗，我这里有个和你很像，这个和你原始硬度也是有很大关系的。

还真不是采埃孚的齿轮。我说了德国人的工艺是不会用这种工艺的。都是防渗碳的。

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zcswan99 发表于 2012-7-2 09:59
一定要用感应回火吗，用其它方式回火好不好？

其他还能有什么方式？就这个局部要回火。其他的地方不需要回火。

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老热工 发表于 2012-7-2 09:50
你可以使退火温度再高点，再加长点保温时间。

温度不能再高了。再高的话，空冷都会有淬硬层了。表面含碳量已经很高了。时间的话，感应加热时间想长也长不到哪去了。

shixining

最后是改变工艺方法，你用高频退火质量没有办法保证，再就是热影响区的问题，单间可以考虑，大批量没有工艺性。

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shixining 发表于 2012-7-4 09:47
最后是改变工艺方法，你用高频退火质量没有办法保证，再就是热影响区的问题，单间可以考虑，大批量没有工艺 ...

我前两天又试了个工艺，效果是有了，做的也挺好，而且连续的很多件都是合格的。可是昨天发现又不对了。不太稳定啊。像这种回火时间不充分的，后续的空冷对硬度影响很厉害啊。

snrt2008

我们也有这种情况，不好弄得，因为时间长了，工件温度升高中过了相变温度，时间短了，有部分硬度降不下来，频率影响更大