对齿轮仿形感应淬火感兴趣的朋友请一起聊聊。

水火交融

齿轮的种类繁多，几乎全部要求热处理，而目前多数为渗碳等工艺。有对仿形感应淬火感兴趣的朋友可以一起探讨一下，谈谈您对这项技术的了解、认识，以及该技术的应用前景、存在问题等。

水火交融

怎么？大家不感兴趣吗？
还是国内在这一领域太落后！

孤鸿踏雪

水火交融 发表于 2012-7-21 12:29
怎么？大家不感兴趣吗？
还是国内在这一领域太落后！

    我非常有兴趣，希望楼主能够抛砖引玉，谈谈自己在单齿仿形加热方面的经验。

tsdz2011

楼主先说说自己的经验呗！

ming861015

本人认为仿型的感应器不实用.圆的感应线圈可以淬火不同型号的齿轮.仿型的就能淬火那一个。

水火交融

孤鸿踏雪 发表于 2012-7-21 14:02
我非常有兴趣，希望楼主能够抛砖引玉，谈谈自己在单齿仿形加热方面的经验。

抱歉！这两天一直出差。
相互交流，共同提高！

水火交融

相比渗碳、渗氮淬火，感应加热淬火具有节能、生产周期短、可在线生产、劳动环境好等特点。因此在许多应用领域得到了广泛的应用。由于齿轮加热形状的凹凸不规则，不同感应加热频率对齿轮的综合加热效果不同。具体表现为淬硬层的形态不理想。为了得到较好的淬火效果，对于模数较大的齿轮（如m>6mm)多采用单齿一次整体或单齿扫描淬火。而对于模数较小的齿轮则多采用全齿整体淬火。无论那种工艺都有其适用范围和优缺点。应根据具体工件和工艺要求来最终确定采取何种淬火工艺。

水火交融

ming861015 发表于 2012-7-21 16:20
本人认为仿型的感应器不实用.圆的感应线圈可以淬火不同型号的齿轮.仿型的就能淬火那一个。

不是实用不实用的问题，有些大模数齿轮只能采用仿形感应器加工。而这里的齿轮仿形淬火意指沿齿廓均匀的淬硬层深，达到渗碳的相似效果。

上海恒精机电

齿轮感应淬火机床在我司已是成熟产品，有意可联系

magicmotor

以前专门做过调研，当成项目做过一段时间。
单齿仿形淬火技术就不说了，应用的比较广泛。
而在整体齿轮仿形淬火方面，世界上主要有两种方向：
第一种是从设备上来考虑，通过高频+中频功率叠加的方式来获得仿形硬化层。这一方面的技术有日本、荷兰、德国、美国等。比如日本新干线高速列车的从动齿轮就用了这一技术，但根据实物照片来看，其仿形效果不是很好。还有德国的eldec，通过极短时的高中频合成电源完成仿形加热，根据其宣传的资料来看，其整体齿轮仿形淬火技术堪称完美，但是我与其德国公司的技术专家做过交流，他们的主要应用范围还是在100以下直径的齿轮整体淬火，甚至还要再小一些，要做的很大的就比较困难了，因为一次性加热需要的功率将会很大，对电源具有相当大的挑战。
另外一种是从齿轮材料上来考虑。以前70年代的时候我们国家也做过相应研究，使用低淬透性材料制作齿轮，使用中低频电源透热，在极大冷却速度下，由于低淬透性材料自身的特点，可以获得完美的仿形淬硬层。使用该方法制作的齿轮曾在东风系列柴油机车上应用，效果良好。但是由于当时国内技术水平低下，钢厂难以精确控制淬透性带宽，所以过不了材料关，不得不下马。使用这种技术的还有俄罗斯，美国。有条件的话还可以查到前苏联一位铁路工厂工程师的相关论文。美国的ERS Engineering Corp公司在这方面应用比较成熟，他们称为（Through Surface Hardening (TSH)）技术，我曾与该公司的一位专家Bob Binoniemi电子邮件交流过，他称这种技术已经成为他们公司的专利技术，已经开始市场应用了。

说了个大概，随便说说。抛砖引玉吧。

lwqlzxwsp

我个人感觉根据齿轮大小形状，以及设备功率大小来做，并不是一成不变

洛阳小董

大型齿轮一般都是单齿淬火，仿形较好控制，齿轮仿形不好做的是小齿轮或者齿圈，只能整体淬火，整体淬火的话需要一个最佳频率：频率太高，齿根淬不到，频率太低，齿顶层深太厚，仿形效果均不理想，所以需要一个最佳的频率，而且加热时间要短，这样可以避免变形量的问题。当然了，国外的双频技术做出来的效果不错，但价格昂贵。单频淬火的话，要看电源控制输出工艺的水平了，可以发一个我们曾经做的一个齿圈仿形大家讨论一下.....

洛阳小董

这是我们切过的，经处理后能够明显的看出淬火层分布

tyuf87

湖北十堰恒进科技有限公司 单齿仿形淬火机床 国内已经很成熟了

ywy1201

大模数齿轮如果要想得到分布理想的淬硬层 就必须使用仿形感应器

当然如果模数小，可以考虑中频整体淬火