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淬硬层深度是工件表面所要求的最低硬度<hv>的0.8倍为界限.此依据原理是淬硬层界限处马氏体所占的百分比为依据<各企业根据工件服役状态来决定<65-75>马氏体所占的百分
比. 工件在感应加热时,感应电流在工件表层向深处呈指数规律的哀降.在工件的淬透性和冷却能力都满足硬化层的条件下,表层奥氏体稳度向内逐渐降低<最外层因与空气接触除外>经介质淬火快冷形成里层沿内径方向形成一个马氏体含量百分比逐渐下降的现象. 在功率和工件间隙,移动速度不变的情况下,频率的改变会使感应电流在工件上分布状态发生变华,此情况如书上所说,最直接引响硬化层的变化. 如果只有功功率变化<加大>则工件感应电流增大,表层温度增高,里层也增高,奥氏体沿径向增加,硬化层增加,<请各位同仁在生产中注意不要太大,否则表面温度过高,品质不合格,严重的还会炸裂>工件与感应器间隙的变化,间隙减小,电流在工件上透入深度更深淬硬层也增家加 . 在其它条件不变的情况下,间隙减小,表面温度明显增高.我认为间隙越小越效果越好,节能,可书本说2-3个为好.在其它情况不变,移动速度的变化也会引响硬化层地变化,介质冷却的变花也会引响硬花层的变化,如水和油对材料的淬透性和硬度变化........还有环境温度地变化等等引响比较小的就不列出. |
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