轴承热处理变形（精辟回复可加分）

xhlhz

有专家说，轴承热处理过程中就应该存在变形现象（椭圆或锥度、以及胀大或缩小），有变形说明热处理过程充分；也有专家说，轴承热处理过程中，不应该出现变形现象。
请大家各抒己见，提出自己的看法和主张。

[ 本帖最后由 xhlhz 于 2007-11-15 22:34 编辑 ]

lrzjs

轴承在热处理过程中变形肯定有,这是一个范围,这个范围是厂家提出的技术要求,直径小的变形量一般可以忽略,但是对热处理设备来说首先要保证设备的温度均匀性,这样才能进一步缩小由于温度不均匀引起的变形.
工件加热后淬火的落料方式也很关建,总之轴承在热处理过程中的变形是多因素的,如果设备因素能排除的话也可以通过调整热处理工艺参数来减少变形.
以上纯属个人看法,不妥之处请大家见谅.
xhlhz好主题,希望大家踊跃参于!

[ 本帖最后由 山村 于 2007-11-16 10:53 编辑 ]

zhaodelai321

热处理过程中不可能不变形,但我们可以减小变形,比如加热均匀(风扇搅拌),冷却均匀(入油平稳,速度要快),而且要使油搅拌,可以使变形减小到最小.

ycjxy

热处理过程中变形是绝对的,不可避免的,只要存在组织变化和温度变化,就有组织应力和热应力,但可以通过一定的措施和手段减少变形,如何减少热处理的变形,是每一个热处理工作者都应该探讨的问题.

monday

热处理变形是热处理过程中组织应力和热应力共同作用的结果，是不可避免的但是应该是可以在一定范围内控制的，个人认为影响变形的因素有很多：
1.原材料的均匀性，如果原材料成分不均匀，偏析很严重，在后工序中消除不掉，则很容易在淬火过程中产生很大不应力不均匀现象，造成产品变形，所以应对材料的均匀性做好控制；
2.锻造、穿管、退火过程中给后工序造成的影响，锻造过程中冷却速度不合理，造成网状等或退火不充分造成组织不均匀、硬度不均匀，从而导致在车加工中应力过大，甚至因为组织的不均匀致使淬火时组织转变的不同时性，冷却时组织应力变大，增加变形倾向，所以需要加强对锻造和退火的控制；如果是冷碾，则更是需要注意；
3.车加工应力过大而车后不经过再结晶退火，造成变形过大，所以需要控制好车加工进刀量；
4.淬火加热工艺、加热炉温度均匀性、冷却时进入介质的方式、介质的循环、冷速等，所以需要控制淬火设备及淬火工艺……

小小学生

热处理变形是不可避免的,淬火就存在着相变,相变时各相的比容不同,这就会引起组织应力,而热胀冷缩是物质的本性,所以淬火时由高温到低温就存在着热应力,组织应力与热应力的交互作用,变形就是不可避免的,现在我们所面临的问题是如何来减少变形,我认为减少变形有以下几方面
1退火组织的好坏
2车削进刀量的大小(车削应力大小)
3淬火加热速度
4淬火加热摆放
5入油方式
6淬火介质冷速
7淬火工艺温度

chenbin

热处理中的变形就必然的，不可避免的！只能用很多方法去减少变形
1 良好的原始组织和退火组织
2 车加工的精度（能达到日本的1微米么？）     
3 热处理工艺改进（如第一区温度降低，延长加热时间时间、预冷淬火、深冷、等温淬火、压模淬火等等）
4 选用分级淬火油
。。。。。
目前，轴承的工艺已经相当成熟了。和国外的差距也就是设备和原材料
现在非金属发展很快，能广泛应用于轴承的话，没有了钢材的热处理，也就没有了变形
到了那个时候，我都死了几百年了

天天小非

楼上们的回答很精辟，你们考虑的只是材料工艺和材料的问题教多，其实还有工人操作问题，入池方法问题，冷却液搅拌能问题

xhlhz

楼上几位的发言，基本观点是适当的变形是存在而且难以避免的，主要是如何避免过大或控制在合理的范围。不知各位专家还有其他的看法吗？

szchyuan

工件的变形是不可避免的，但可以针对变形的规律加以控制。
要得到最小的变形量，必须采用以下措施：
1/原材料进厂检验，包括成份检验/成分偏析/低倍检验/端淬试验等，确保每一材料稳定；
2/淬火前先调质处理，将工件的变形先表露出来，然后再机加工；
3/对机加工的应力进行有效控制和消除；
4/控制淬火时工件的各部位的温度差异，温度降低后使工件的热应力和组织应力的和尽量的小。
理想化 :lol :lol

fang

减少和防止变形的方法有以下几种：
1、淬火前增加去应力退火工序，以消除淬火前的原始应力。
2、采用热油淬火或采用在MS点以上保温1-2分钟后再冷却的分级淬火。
3、采用能使套圈在淬火油中翻转180°的淬火机构。
4、采用强制防止变形的夹具—淬火压床。
5、选择冷却曲线理想的冷却介质。
6、适当调节淬火油的搅拌速度，搅拌速度大，椭圆变形增加，搅拌速度过缓，锥度变形增加。

chuanwei.zhai

轴承钢的变形是难免并且不可逆转的热处理工序，诚如山村斑竹所言，我们在编制热处理工艺时要：
　　１，避开其变形区，加热温度区间很重要．淬火温度和回火温度要遵从常规．淬火温度在８５０－－８６０之间，回火温度不要超过１８０为宜．
　　２，根据轴承的形状和尺寸来改进工艺．在热处理时我们可以根据壁厚来改变加热温度（具体多少不便透露）但是不可以超过太多．
　　３，炉内气氛控制也很重要，根据要求的轴承硬度来改变流量进而改变热处理炉的气氛．另外，我们需要定时烧碳，防止对轴承的加热温度和表面产生影响．
　　４，落料方式和油槽的搅拌频率也很重要．怎样做也是牵扯到公司机密的．
　　５，加热时间和淬火时间的多少起着决定性的作用．

[ 本帖最后由 chuanwei.zhai 于 2007-11-21 15:15 编辑 ]

霜月

在对待热处理变形这个问题上好象存在误区，大家都在想方设法减小变形和控制变形。事实上很难取得满意效果。既然变形是客观存在的现象，何不换个角度，不去想如何减小变形的方法而是尽可能寻找出零件变形的规律，再加以引导和修正。

zhaodelai321

轴承变形主要有以下几种
1、椭圆（可以通过整形螺丝向外撑，具体规律可在实际中总结）
2、三角（不太好整形，但也可用整形螺丝使变形减小到最小，如果是大批量产品，也可以采用专用胎具）
3、平面翘曲（可采用两面压紧装置）
4、锥度（现在还没有什么更好的办法，除非专用胎具强置变形）
个人一点愚见

Brian

从变形涨缩的角度分，轴承有两种，一种是高碳铬钢轴承，一种是渗碳轴承。问题来了，高碳铬轴承加热淬火套圈是涨的，渗碳轴承一般渗碳后，还要二次淬火，这二次淬火会涨还是会缩？
如果考虑模压淬火，两种轴承的模具有没有区别？

mogui0705

从我们公司的轴承热处理来讲，有些型号热处理后椭圆变形较大，很大原因与车加工的加紧力过大有关，即使加上去应力退火，变形依然较大。同样型号的外协加工件，椭圆变形比我们自己加工的套圈变形小

zhaodelai321

从本人这些年来的经验看,普通轴承钢淬火的轴承套圈向外涨(绝大部分),而渗碳的轴承是向内缩(现在还没有发现有向外涨的)

wdq330

我首先接受了这个现实：变形
那么怎么使变形对我的影响最小呢？
摸索变形的规律，径向是胀大还是缩小，轴向是长高还是缩短……然后根据规律，做热处理前的预补偿，最终使产品合格就可以了。
轴承杂志2007年第11期28页是小弟的一点见解，请大家批评指正，也是关于热处理变形的话题的。

Brian

也就是说轴承钢的，要考虑模压淬火，压摸一定是外压的，而渗碳钢恰好相反是内插的？

WSM883

我认为你的回答较全面