各位有几张图片，大家分析下原因

h82764070 · 发表于 2012-4-5 13:26:43

本帖最后由孤鸿踏雪于 2012-4-7 09:40 编辑

此图为渗碳淬火后，经磨削加工，探伤后发现的裂纹。磨削后马上探伤没发现裂纹。在常温下放置3天后探伤发现有批量裂纹产生。不知专家有什么想法？

888888 · 发表于 2012-4-5 16:04:12

1.是否经过回火处理？回火温度正常吗？
2.热处理工艺正常可能与磨削量过大有关。

lihuashi · 发表于 2012-4-5 21:06:04

做个金相看看不就明白了

h82764070 · 发表于 2012-4-6 16:02:04

888888 发表于 2012-4-5 16:04
1.是否经过回火处理？回火温度正常吗？
2.热处理工艺正常可能与磨削量过大有关。

经过二次200度回火，回火温度正常。磨削时每刀0.08mm。

h82764070 · 发表于 2012-4-6 16:03:10

我这里的裂纹方向与磨削方向是一致的吗？磨削方向是指哪个方向？

txljh8 · 发表于 2012-4-6 16:18:15

本帖最后由 txljh8 于 2012-4-6 16:20 编辑

看上传裂纹实物图片（探伤条件下）是淬火裂纹，建议切割裂纹部位看裂纹深度。

888888 · 发表于 2012-4-7 08:17:32

渗碳淬火件磨削时会因为磨削量过大或磨削能力为足产生应力，最终造成裂纹。

txljh8 · 发表于 2012-4-7 08:39:07

本帖最后由 txljh8 于 2012-4-7 08:51 编辑

虽然磨削后马上探伤没发现裂纹，正常磨削条件下放置3天后探伤发现有批量裂纹产生的根源在于淬火应力消除不充分。从这个意义上说是淬火裂纹。

h82764070 · 发表于 2012-4-7 10:36:21

txljh8 发表于 2012-4-7 08:39
虽然磨削后马上探伤没发现裂纹，正常磨削条件下放置3天后探伤发现有批量裂纹产生的根源在于淬火应力消除不充 ...

你好！切样后裂纹深度为0.45mm。我已经作二次200度回火，还未消除应力。请问该怎么样消除应力。

h82764070 · 发表于 2012-4-7 10:39:00

888888 发表于 2012-4-7 08:17
渗碳淬火件磨削时会因为磨削量过大或磨削能力为足产生应力，最终造成裂纹。

磨削方向是指砂轮旋转方向吗？每刀磨削0.08mm磨削量不大，是否冷却介质有问题？

txljh8 · 发表于 2012-4-7 19:46:21

h82764070 发表于 2012-4-7 10:36
你好！切样后裂纹深度为0.45mm。我已经作二次200度回火，还未消除应力。请问该怎么样消除应力。

如果图示裂纹具有代表性，切样后裂纹深度为0.45mm这个深度的裂纹属于正常磨削裂纹范围判为淬火裂纹确实看起来有些过，但从裂纹长度来看却又不为过。
建议淬火工艺尽量优化以减小淬火应力，回火温度在许可范围尽量高时间尽量长。

h82764070 · 发表于 2012-4-7 20:42:59

txljh8 发表于 2012-4-7 19:46
如果图示裂纹具有代表性，切样后裂纹深度为0.45mm这个深度的裂纹属于正常磨削裂纹范围判为淬火裂纹确实看 ...

请教专家怎么做才能更好降低淬火应力？降低淬火温度还是有其他方法。至于回火我可以延长时间和提高10度温度。

txljh8 · 发表于 2012-4-7 20:53:05

无法给出具体工艺，只是建议考虑渗碳前预先处理、碳势、渗碳梯度、淬火温度、冷却介质、介质温度、冷却时间等。

h82764070 · 发表于 2012-4-7 20:58:33

txljh8 发表于 2012-4-7 20:53
无法给出具体工艺，只是建议考虑渗碳前预先处理、碳势、渗碳梯度、淬火温度、冷却介质、介质温度、冷却时间 ...

我自己得出的结论是：表面碳浓度过高造成。因为在实际生产过程中，有几批工件渗碳淬火、经磨削后无裂纹。我这个结论是否合理，请问专家意见

txljh8 · 发表于 2012-4-7 21:06:07

相信自己的判断，尽快做验证。

SHUANGHUO · 发表于 2012-4-7 21:10:03

txljh8 发表于 2012-4-7 08:39
虽然磨削后马上探伤没发现裂纹，正常磨削条件下放置3天后探伤发现有批量裂纹产生的根源在于淬火应力消除不充 ...

支持
应该是这样的啦！

888888 · 发表于 2012-4-8 10:10:02

h82764070 发表于 2012-4-7 10:39
磨削方向是指砂轮旋转方向吗？每刀磨削0.08mm磨削量不大，是否冷却介质有问题？

我认为磨削能力不足或磨削量过大再加之材料本身存在大量应力共同作用的结果，渗碳淬火件因表面为高碳马氏体故磨削量0.08mm可能有点大了，建议先磨0.05mm以下看看。

888888 · 发表于 2012-4-8 10:15:18

另外，图片中的不要完全理解为磨削裂纹，磨削过程中可能受热受冷产生应力，磨痕可视为缺口

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