一份完整的失效报告。

wl666239 · 发表于 2012-7-10 11:15:00

一个齿轮开裂，送到外检测一份完整的失效报告，现在有人说是材料问题，有人说是锻打问题，也有人说是热处理和磨削问题。大家讨论一下责任到底是谁。

见附件

wl666239 · 发表于 2012-7-10 11:15:57

大家讨论一下。看看到底是谁的责任？

cumtkxq · 发表于 2012-7-10 11:24:14

呵呵
报告中不是说裂纹是在热处理中产生的吗

longtan2001 · 发表于 2012-7-10 16:50:52

图片不清楚，看不到具体形貌。
根据描述认为是磨削裂纹，报告给出的结论-渗碳件的淬火裂纹很不靠谱

gtn1314 · 发表于 2012-7-10 20:37:10

结论明显是磨削和热处理问题啊，基体枝晶发达易引发裂纹，但是并无直接证据证明裂纹就是枝晶发达引起，仅仅是理论推断。这正是很多分析报告的通病，理论推断一大堆，证据嘛找不到几条。
该裂纹可能主要是磨削不良引起，因为渗碳层已经有回火带了，如果他的报告做的结果没错的话。

guizhou5203344 · 发表于 2012-7-11 01:10:02

手机看不见，淬火裂有以下简单特点：裂纹呈断续的串联分布，断口有淬火油或盐欲迹象，无痒化色裂纹两侧无脱碳现象

dhzhou888 · 发表于 2012-7-11 05:32:34

看了报告，我认为结论应该是磨削裂纹，引起磨削裂纹的主要原因是碳化物趋网状分布，次要原因是磨削工艺。报告指出：“由宏观及微观分析可推断,来样齿面上主要裂纹由磨削裂纹与先期淬火内裂纹相连贯而成”——这个推断就是要把热处理的责任抓牢，因为没有热处理是磨不裂的。众所周知，渗碳件的渗层中很容易发现马氏体的微裂纹，渗碳后直接淬火后形成裂纹的敏感度最大，细化渗碳层奥氏体晶粒，降低奥氏体内的含碳量，能有效减少马氏体内的微裂纹。但是，马氏体内的微裂纹经过200C的回火，大部分会熔合和消失。所以，我不认为微裂纹是引起磨削裂纹的原因。

qihao5482 · 发表于 2012-7-11 09:16:59

本帖最后由 qihao5482 于 2012-7-11 09:30 编辑

怎么像SGS的分析报告？？

孤鸿踏雪 · 发表于 2012-7-11 09:18:49

磨削裂纹的成因分析：
当其在淬火状态或低温回火状态下进行磨削时，由于某些局部区域产生磨削热而引起第一阶段和第二阶段的回火收缩，结果使其周围的金属受到一定的拉应力并形成软点，因为在软点部位呈现回火色，所以也把这种现象叫做磨削烧伤。另外，在磨削过程中因残余奥氏体向马氏体转变或因磨削热量过多所造成的工件表面局部二次淬火等，有时也会造成磨削裂纹。
磨削裂纹有两类：一类是磨削热使工件温度升高至180℃左右（与回火第一阶段相对应），裂纹与磨削进给方向垂直且呈平行线状，这种裂纹叫做第一类磨削裂纹；另一类是磨削热使工件温度升高到250～300℃左右（与回火第二阶段相对应），裂纹呈网状，这种裂纹叫做第二类磨削裂纹。检查磨削裂纹可以利用热酸蚀法，这时的显微组织为屈氏体或索氏体。
磨削热是在砂轮与钢的接触和挤压摩擦条件下产生的，因此，砂轮的种类和粒度以及钢种均对磨削热产生影响。钢件硬度越高，硬质碳化物数量越多或导热系数越低，越易产生较多的磨削热而使工件温度升高。含碳量高且含有铬和钼的合金钢也易产生大量的磨削热使工件温度升高。

qihao5482 · 发表于 2012-7-11 09:46:36

这样的分析报告基本是在扯蛋，这个也有问题那个也可能有问题，究竟是什么问题自己却没有水平定论。如果是彩色金相图片估计哥能分析出问题所在。但根据我的经验，这样的失效产品应该是极少数，齿轮热处理进行研磨调试过程中，进给速度过快或进给量太大造成产品局部温度过高而破裂。这样的裂纹我非常眼熟啊，当然调试时研磨液没有对加工面及时喷撒低温也会导致产品后期的开裂。热处理开裂和锻造开裂还不好分辨啊，二者裂口是明显不一样的。

eng5000 · 发表于 2012-7-15 12:17:12

这是一份官方报告看不懂啊

mlyse · 发表于 2012-7-15 14:54:14

孤鸿踏雪发表于 2012-7-11 09:18
磨削裂纹的成因分析：
当其在淬火状态或低温回火状态下进行磨削时，由于某些局部区域产生磨削热而引起 ...

第一阶段和第二阶段的回火收缩？？？杨工能不能更详细的说明一下

cnszgong · 发表于 2012-7-15 15:54:51

本帖最后由孤鸿踏雪于 2012-7-15 18:02 编辑

看了这份报告：个人愚见原因是回火不充分加磨削裂纹。

刘S · 发表于 2012-7-15 19:01:41

本帖最后由刘S 于 2012-7-17 17:26 编辑

各位专家如果二次加热淬火会不会好点呢？从防淬火不开裂的角度考虑．由于硬度要求高所以回火温度较低和回火不充份加之磨削量是否过大是导致开裂的原因．另外表面5丝处硬度偏低因该是出炉至淬火这个过程氧化脱碳所至．个人觉的这份报告分析还是比较准确的．

jialong111 · 发表于 2012-7-15 22:48:15

回火不充分加磨削量过大！

热处理发现的问题啊，总是找不到1+1=2的满意答案！

我辈仍需努力。扯皮原因的太多。

毛毛的 · 发表于 2012-7-16 16:24:29

我认为是磨削问题.去掉裂纹不说,表面有磨削后回火层及硬度低就足够了...

197971500 · 发表于 2012-7-16 17:38:09

刘S 发表于 2012-7-15 19:01
各位专家如果二次加热淬火会不会好点呢？从防淬火不开裂的角度考虑．由于硬度要求高所以回火温度较低和回火 ...

假如是出炉淬火时氧化导致表面硬度低或出现非马氏体，但经过磨削后该影响是不是应该已经消除或降低

197971500 · 发表于 2012-7-16 17:40:54

图片乌黑一片不敢妄下评论，
图10和图14的碳化物都评定为三级是否欠妥
枝晶偏析的证据图片是哪个

刘S · 发表于 2012-7-16 21:13:30

197971500 发表于 2012-7-16 17:38
假如是出炉淬火时氧化导致表面硬度低或出现非马氏体，但经过磨削后该影响是不是应该已经消除或降低

你认为打硬度时会磨削很深吗?不然表面5丝偏低是什么原因了?

qibao9891 · 发表于 2012-7-16 21:59:10

本帖最后由 qibao9891 于 2012-7-16 22:27 编辑

5丝偏低是这个原因。--15丝的“深色回火带”。

渗碳表面磨削热导致硬度降到54HRC，当时的瞬间回火温度应该多高？至少300℃往上了吧。
请说“回火不充分”的朋友好好想想，要求这样高的表面硬度59~62HRC，只能是低温回火，怎么可能把回火温度定到300℃以上？
对于这么高的磨削温度，再怎么回火也是不充分，也不会充分。

所以，回火不充分这个理由根本不成立。

渗碳淬火后，表面应力状态是压应力，没有形成淬火裂纹的应力条件。反而有助于预防磨削裂纹。
“碳化物趋网状分布”的那个图10，简直就是半夜里看包公，不知还有多少信息残存。只能提醒大家这里有个“趋”字。

愚见：
这就是一例简单的磨削裂纹。

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