热处理工艺和其他加工工艺之间配合关系（加分讨论）

流风

外形尺寸是来保证零件的配合精度的，热处理是来保证零件的使用寿命的。冷热加工的合理配合在保证零件使用的的关键。但国内往往只重冷加工，却忽视热处理。

wzgyhu

我这里有个表，专门讲述热处理与冷加工留量之间的问题，我的老师傅编的，总结了一辈子的经验，现在73岁了，还在我公司带我，我礼拜五晚上发上来 希望对大家企业有帮助，热处理的同志们要团结，不要吝啬，好东西一起分享！！

qibao9891

回楼上，热处理后机加工（磨削）余量的大小，可以查《机加工工艺手册》，有相关的国标值。不过也期待楼上的经验值。

热处理是整个加工工艺流程中不可或缺的一环。预备热处理直接关系到随后的机加工的质量，比如内部组织影响表面粗糙度；硬度关系加工方式和效率；残余应力水平影响加工精度等等。最终热处理则更多的是承上启下，既要前道工序保证必要的精度、表面质量和工艺结构，又要为最终的精加工保证必要的精度和质量。

RCL2000

热处理和其它机械之间的配合是很紧密的，因为热处理后零件都有变形，特别是杆，套类零件，所以在热处理后如果零件变形量太大，那么给后道工序加工造成困难，很容易造成零件报废。这时候就需要热处理工程师和机械设计工艺人员要进行讨论，制定合理加工工艺，满足零件技术要求。

RCL2000

对于低碳合金渗碳钢，最佳切削硬度为160~180HB，实际生产中我们控制在180~210HB，硬度180HB刀具切削性能好，低于160HB，尤其是硬度低至140HB左右粘刀现象严重，零件粗糙度很差。
对于淬火件，必须留过渡R,以防淬火裂纹。还必须考虑材料性能-是涨是缩。

会绑饼子

146楼的张工（看拼音猜得）Cr12MoV是微变型钢，如果组织均匀，热处理后变形较小。可能对您所说的不太理解，别多心
冷热加工工序排列是个大家商量的事，但领导要是不懂热处理你就等死吧 :@ 以前有过一次，冷冲模有不规则截面，有些地方常规加工无法达到，用线切割来做。加工完后热处理，要求变形小于10道（0.1mm）GCr15钢，师傅先试了一个，才8道，再干，全是20-30道，我们说工序有问题，先热处理在线切割，领导说你们水平太次，师傅咋能干好第一个？你干14个全废 :'( 师傅说他也干了10个，全废了，后来先热处理，后线切割，我们干了30多个，全没问题 :P 领导还是不满意我们的技术

wtm42490880

同意各位的意见，我也是遇到同样的问题，头疼啊，现在机械设计人员给个产品图出来，热处理要求简直就是牛，先说余量吧，他可以完全不给你留也可以只给你留0.01mm，再就是跳动要求，齿形齿向吧，跳动要求0.01mm，到了机加工车间动不动，无需理由就是热处理的问题，28HRC车不动吧也是热处理的原因，22HRC 车不动还是热处理的原因，45#淬油要求达到50HRC，设计的产品厚度吧不到2个mm，也不管裂不裂，事后出了问题还是热处理，事前呢从来也不需要和搞热处理的技术员商量，实在是对他们没辙，现在吧又遇到一个需要锻造、机加工、热处理以及焊接等工序的产品，调质后吧，检查内孔没有缩，铣开槽子后吧缩了20多个司，再回火吧还是缩，我让他们加工是用冷却液吧，不用，只是一个劲说是热处理的问题

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我是在东北的黑龙江齐齐哈尔重星金属表面热处理有限公司上班的经理..本人是21岁但是从小就是和冷加工接触.后来接触热处理的..现在我对我做过的产品工序最出个典型的举例...我们主要是针对一重集团的产品进行加工的表面的热处理.
先说说滑板(45#.20厚长1980*680)调质硬度为HRC20-HRC30之间,进行冷加工,留有磨量为0.4mm以内.在做表面淬火硬度为HRC55~62之间,在进行校正工序变形量在0.2mm以内.在进行精磨..这样成品就出来了...因为是一重的产品大多都是外国人检查的,所以他们要求比较严.变形量必须在0.1mm以内的..这是最关键的..硬度可以很轻松的解决不是问题..现在国内的淬硬层检查不出来也可以忽略(是在成品的情况下检查不出来).其实激光淬火是有变形的.只是跟常规淬火的变形小而已,而不是不变形,这是最关键的...所以与冷加工的配合的关键就是1.变形量的解决,2.淬硬层的深度,3.就是硬度的配合.(因为经过磨削产品的表面会掉几度的因为激光淬火的深度实在是个问题).希望各位老师对我的看法提出不足和批评.学生献丑了.

monche

精密件的加工必须先热处理后再加工。

zhj6809697

热处理工艺和其它加工工艺之间的关系所牵涉的内容很多，这要看工艺人员相关知识的积累。在前段时间我们也经常碰到这类问题。现在的情况是冷热之间的衔接、材料选择时的材料成本与处理成本之间的问题、加工余量问题、变形控制问题。作为一个热处理人员，目前的状况主要还是被动接受和满足前后道工序，在以后还是要加强走出去协调。其它工艺人员也要加强热处理知识的培训。
热处理装备与工艺的不断进步也就是为了解决这个问题。尤其是国内的热处理现状，不容乐观，这也不是但热处理方面的人员单方面就能处理的。

huqiren

这问题最复杂啦，经常在实际中遇到，只能根据经验和理论，一步步修改工艺，直至最终成熟，达到低成本高效益生产的目的

greatmanzhang

从事热处理这么多年，看到楼主提出了这样一个敏感的问题，自己心理也痒痒，随便说两句吧，在我们的企业里，我认为要很好的解决这种关系，主要在于这几个方面入手：
一、        成本问题  也是最难处理的问题。这个问题往往会引起企业领导的重视，但是首先我们应该澄清的是成本与质量的关系。任何公司都是以在一定的时间内生产出合格的产品作为创造利润的重要途径，所以高质量的产品是创造利润的前提。降低成本是重要的，但是毕竟应该以保证质量为前提。因此，我们不能因为害怕憎加机加工成本而去一味的要求预备热处理硬度降到最低，比如：某产品对心部和表面硬度都是有要求的，所以先调质，再机加工，再高频表面，由于调质硬度为38HRC（也是心部硬度要求），但是这样会提高后续机加工成本，试问如果以降低成本为前提，就可以将调质硬度降为28－32HRC吗？当然不能！但是又不能说降低成本不好，不予考虑，有个谁先谁后的问题。本人认为，应该先保证质量，在保证质量的前提下去考虑如何使成本最低，这才是正路。
二、        机加工工程师的热处理知识问题  这也是在任何工厂都确确实实存在的问题，也是最普遍的问题。我们做为热处理工作者无需对此存在抱怨，甚至报有鄙视的态度。我们只能做到的是增加并提高我们的机加工知识，只有在这种情况下，与机加工工程师谈论问题的时候才能够更有自己的优势，处于不败之地。本人也了解过一些工厂，发现有热处理出身的技术部门的领导的工厂，这类的问题解决的最好，冷、热工程师吵架最少。所以，我们没有办法去要求机加工工程师去做什么，我们只能要求我们自己，不但要求提高我们的机加工知识，努力成为技术部门的领导也是一个重要的解决路线。
三、        图纸设计与工艺设计问题   这个问题是最难解决的问题。之所以这么说是因为我们每个工厂的实力有限，我们所用的一些工具、设备都是买来的，我们的图纸和工艺设计人员往往想的是利用现有的工具、设备能够将产品尽快生产出来，由于这种设计的局限性，图纸和工艺肯定会有不合理的地方。任何设计人员都不愿意拿着一个设计的非常合理但是目前乃至今后10来年都无法生产的产品交给自己的老板的，不是吗？例如：在某种产品上开一个很小的键槽，实在淬火前加工，没有毕业的学生也知道不合理，会造成应力集中，开裂的倾向大。但是没有办法，现有的工具、设备只能这样设计。所以说这样的问题需要我们的图纸设计与工艺设计人员与热处理人员一起，共同来拓展知识，增长见识，充分广泛的利用我们市场中的可利用的资源，努力减少图纸和工艺中的缺陷。
四、        冷、热加工操作问题   这个问题是任何工厂任何时候都不能忽视的问题。机加工吃刀量大，热处理每班为了完成自己的吨数减少保温时间等等都普遍存在，这不仅会造成的是质量问题，也是冷、热加工工作者矛盾的直接根源。这需要我们的管理者加强监督，努力引导操作者按照正确的方式工作。

初级工

这个问题主要在于所在企业单位的技术管理，我所在的企业首先要对设计图纸进行热处理工艺会签，因为很多设计人员对热处理是不太懂得，提一些不太专业的要求，需要加以纠正，其次要对机加工艺进行热处理工艺会签，协调热处理工序在整个机加工序中的次序，有利于机械加工并减少零件的变形或开裂。

slfly

我想针对具体的产品和材料来讨论这个问题比较好。
例如，1、弹簧用钢，碳素弹簧钢和1Cr18Ni9弹簧钢；2、齿轮用钢，20CrMnTi、40Cr及38CrMoAl用钢等等

zhj6809697

我是学机械设计的，工作单位是搞热处理的。在学校的时候没好好学金属工艺学，在工作时搞设计才意识到金属工艺学的重要性。搞机械设计金属工艺学是基础，但国内对这些不是太重视，沿习现象严重，前人栽树后人乘凉，没人认真研究这个了，大家都照搬。同时，国内的材料成份不过关也是一个问题，国内还是基础差啊！

czw2009

热处理工艺是中间工序，什么叫承上启下啊，大多数产品热处理都是中间工序，冷热分家产品就很难搞下去，预先热处理做不好，最终热处理的工艺性能就差多了，所以啊热处理工艺员就关键了，你要关注你前面的工艺是否满足你的要求，你还要征求你后面的加工人员，自己的工艺是否人家认可，什么叫服务工序。这就是，所以啊楼主的问题就出来啊，怎么衔接，那就是做好上序监督，做好下续服务

天字一号

楼主很经典的帖子，我来说一下，呵呵！
我是轴承行业的，就我们的行业先简单的谈一下，首先，在锻造方面，退火组织一定要在合格范围之内，否则在热处理过程中就会产生裂纹等问题，我们遇见过！
其次在粗车加工方面，进刀量尽量的要小，如果进刀量大了，产生的切削应力很大，这对淬火变形的影响比较大。
再者，我们热处理，要把工艺的问题弄明白，这样要熟悉自己的热处理炉，然后工人要配合的去工作，保质保量。
最后，磨削部分，因为磨削会产生磨削应力，对精密产品影响较大，所以在来一次稳定化回火。
几个工种的配合要是默契的话废品就会减少的，呵呵！
小小建议，不对指出请指教！

热雪

这个问题很重要，很应该引起重视。但除了热处理人员，很少有人能听进我们的意见，反而说热处理的人不好好干。为这事我伤透了脑筋，也打了几次报告，至尽未引起重视。我也消沉了。

xiaotian9210

很同意
实际中热处理和其他工序的矛盾还不止于此，尤其是冷工对与热处理知识的缺乏，在某些情况下甚至无法沟通，而且通常热处理都是产品流程中的最后一道工序，所以就很自然的以前工序出现的问题都有可能出现在热处理过程中，那么毛病就都赖在热处理身上了，铸造缺陷成为应力源发生断裂，机加过程中产生的应力。

ccedcced

不仅涉及到其他加工工艺，满足性能要求也是很大一块。
油井管中的特殊扣型加工前就必须进行热处理。