热处理故事

liu861212 · 发表于 2009-6-29 18:32:32

耿工，在富世康我早听你的大名了，今天一见果真不同凡响，耿工，我想向你请教个问题，铁碳合金相图在生产中怎么去应用，不知道怎么用。

耿建亭 · 发表于 2009-7-1 19:29:47

谢谢。
怎样用，一言难尽。建议先找本大学课本熟记。
我的QQ，364216378。不在这里占版面来讲铁碳相图。
个人意见，不足为凭。

耿建亭 · 发表于 2009-7-21 18:23:19

可能为：
因第二次回火后部分高碳马氏体析出依普斯龙碳化物，致使马氏体极易被腐蚀成黑色，与下贝氏体极为相似。
电镜下可观察依普斯龙碳化物的形态。
依普斯龙碳化物的析出与回火温度和回火时间紧密相关。
详见面礼徐洲赵连城著《金属固态相变原理》
个人意见，不足为凭

yangqian427 · 发表于 2009-7-27 19:33:21

楼主人才啊

低调的温度 · 发表于 2009-9-6 08:08:57

本帖最后由 gl9855 于 2010-1-20 10:27 编辑

材料不去控制，硬要我控制工艺改变心部硬度，今天高了，明天又低了，累死我我也弄不了呀。哎╮(╯▽╰)╭

孙斌 · 发表于 2009-9-28 22:45:28

44# 霜月

有些钢渗碳件（特别是含镍高）经过多次回火才能有效降低残留奥氏体含量。

hao_jerry · 发表于 2009-10-14 13:39:46

耿工，您给的QQ号是另外一个名字，是您吗？我是出版社的编辑，但入行时间不多，希望跟您多交流，请您多指教啊，我的QQ65398079

会绑饼子 · 发表于 2009-10-15 07:34:22

象柔面不可否认，但为什么特指三镦三拔而不是四镦四拔或其它呢？

好像一般都是奇数倍的墩、拔，具体为什么还真的回忆不起来。

宁国吉志明 · 发表于 2009-10-15 09:22:02

你好我是做钢球设备的、请问钢球热处理的时间长短有没有区别、

耿建亭 · 发表于 2009-10-19 19:31:04

229# 宁国吉志明

有，与球径有关，但一般认为，球类加热时比较均匀。

ziyouyjq · 发表于 2009-10-20 13:28:18

技术就是靠交流来提升的，不然得不到提高

kitelite · 发表于 2009-11-7 09:02:17

传统的要求，估计现在很少有人掌握了。

daliancnc · 发表于 2009-11-9 21:11:31

续二，
我答：＂最好能压低一下加热温度，出炉时采用预冷来降低淬火温度．＂
王某：＂什么乱七八糟的，加热温度不就是淬火温度吗？
说的比较经典

朱贠 · 发表于 2009-11-9 23:08:44

技术上无名小卒，让大家取笑了。祝大家笑口常开！
看了耿工的帖子，明白了热处理还是很有前途的，我们这块，很是重冷轻热，建议您能把你以前的内容和汪工一样整理下。对我这种菜鸟有很大的帮助的。谢谢！
好帖，希望大家顶起来！ 本帖最后由朱贠于 2009-11-9 23:10 编辑

qihang04 · 发表于 2010-9-9 16:46:23

恕小弟愚鲁，我们公司处理的T10A方块，厚度也能达到60多，盐水淬火，磨床磨完后硬度可以达到HRC60多。为什么大侠说没法达到呢。

耿建亭 · 发表于 2010-12-21 20:12:18

回复 237# qihang04

因为你的水平比大侠高。

炖木瓜 · 发表于 2012-2-28 15:31:58

耿建亭发表于 2007-6-22 19:18
在选材上,不是一种零件只可以用一种材料,也没有一种材料是万能的,无论用在什么地方都可以.
在本故事中,原模 ...

热处理太深了，但很有趣味

小孟 · 发表于 2012-3-2 23:34:46

耿建亭发表于 2007-7-10 21:01
一日,遇一磨削高手(主做过45钢,40CR的各种磨削约15年),请教其磨削会出现的问题,当谈至磨削裂纹时,高手大叫: ...

耿工还有一个可能，如果基准面不平整，磨削时如果砂轮给的压力太大了，也可能开裂？不知道小生是否正确？请指正

小孟 · 发表于 2012-3-2 23:37:37

耿建亭发表于 2007-7-31 19:26
你说的部分对
淬火减小残奥可以快冷到低温,或进行冷处理,但要有工件变形与开裂的思想准备啊

请教耿工，井式炉渗碳淬火能否采用乙炔作为渗碳气体介质？

耿建亭 · 发表于 2012-3-3 19:32:54

小孟发表于 2012-3-2 23:34 耿工还有一个可能，如果基准面不平整，磨削时如果砂轮给的压力太大了，也可能开裂？不知道小生是否正确？ ...

可能开裂，只是开裂的是砂轮的概率大。
个人意见，不足为凭。

		自动登录	找回密码
密码			免费注册

[原创] 热处理故事