轴承热处理变形（精辟回复可加分）

lmdrcl

请教一哈:
      在轴承套圈在热处理过程中,同一批产品比如说201/02淬回火后有的套圈硬度不够,另人难以想不通的是有的套圈一端面硬度是毛坯硬度,而另一端面的话1/5处有60.6度,其他的4/5有30多40多50多度的,从金相上分析,硬度低的地方可确认是受过热的,就是没有淬上火,我在次把硬度低的套圈在次淬火的话,检测硬度时又合格了.我想不可能是材料的问题吧?是工艺的问题?那为什么同一批,其他的硬度都合格.设备的问题我想嫌疑最大!请大家帮忙分析是什么原因造成上述问题现象?

xhlhz

你这种情况就很难确保同一批其他的情况就正常。可以确定，在淬火冷却之前温度不够，或者是否有其他外因致使某一端面，或者某一些面在淬火冷却前温度降低到800以下的温度，特别是网带炉，通入保护气氛甲醇的量过大和通入方式都很容易造成这种现象。重点检查入油槽之前的情况。呵呵，如果冷却没有问题的话。

WSM883

首先我对你说的那种情况表示怀疑，是否你亲自检验。我也做轴承热处理。1，如果局部本来硬度就高的话也应退掉。2，除非局部淬火，或者硬度计不对。3，重淬就好就不能怪材料 。4，如果设备有问题，那就差到极点 了

牛犊

那你要看材料的好坏,还有主要是技术和热处理方法!!!

wlzsp

升高淬火油温度，最直接最简单的方法，如果油温相差10℃，变形有非常非常明显的改善。如果还达不到要求，继续加升油温。不过其他工艺也要做微调整。

[ 本帖最后由 wlzsp 于 2007-12-20 17:17 编辑 ]

xhlhz

原帖由 wlzsp 于 2007-12-20 11:37 发表
升高淬火油温度，最直接最简单的方法，如果油温相差10℃，变形有非常非常明显的改善。如果还达不到要求，继续加升油温。不过其他工艺也要做微调整。
我不知道这里有多少人是专业做热处理工作的，要么非常保守，要么无用的话很多， ...

油温对变形的影响肯定是有的，但高油温长期使用，对油的使用寿命和性能都带来很多负面的影响。
楼上许多的发言已经很有代表性，大家可以参考。

wlzsp

回复斑竹，可以使用象等温淬火油好一点的淬火油，价格也要高一点。
不过即要马儿跑，又要马儿不吃草，是不现实的。当然这可以计算到成本中，一分价钱一分货。

zHANG_999567

轴承淬火其实同一批产品同一工艺不同的炉子淬火,其涨缩也不同,因此炉子也是一个很关键的因素.

xiao鱼

真感谢楼主能在此提出这样的议题，让同行们大谈自己的想法。对于变形，是每个热处理人都能遇到的常见而并非容易解决的问题。变形产生的原因5楼的回答真的很精辟，很赞同。但从实践中我想再可以补充两点：
1、变形还受工件自身的形状影响，形状复杂也就是最薄与最厚处相差悬殊变形会加重。
2、我曾做过试验，同样车加工的零件，单独拿出几件在保护气氛的辊底炉淬火，变形比普通加工（无保护气氛箱式炉）的要好许多。所以，设备也至关重要。
至于如何解决变形就是针对所有产生变形的原因严加控制了，而往往有些并不是真能如人所愿，比如原材料的成分均匀性我国的钢厂现状就这水平，而锻造质量也不敢恭维，车加工的进给量我们也不能约束。我们只能从自己的热处理角度多做考虑，退火、淬火工艺、设备及操作上下功夫，精益求精了。

[ 本帖最后由 xiao鱼 于 2008-8-18 08:30 编辑 ]

xiao鱼

渗碳轴承的套圈二次淬火时基本都是缩的，但轻系列壁厚差大的套圈薄壁处易出现外张现象。所用胎具是支撑内表面的。
高碳铬轴承加热淬火套圈是涨的，模具应该限制外表面，我们没有模具控制，想象中这模具难做，因为涨量并不容易准确掌握，而胎具留量大又失去本身意义。仅供参考。

[ 本帖最后由 xiao鱼 于 2008-8-18 09:21 编辑 ]

slack

路过，顺便问一下，表面中频淬火和低温热处理是否会出现套圈变形？

王传旭

我入行热处理已有几年，其中变形是最头疼的事，虽说考虑一些操作问题，去应力退火，分级淬火，防止变形的夹具，选择冷却介质等，这些都不能从根本解决变形问题。不过从今年开始我总算是看到一些希望，只有选择高精设备才能从根本解决次问题，我使用的爱协林辊棒炉已大大改善了变形问题：1、保护气氛加热；2、棍棒调试以操水平；3、采用硝盐淬火；4、直接空气等温（回火）。所以说巧妇难为无米之炊，好的设备才能保证好的产品质量。

α-极度铁

原帖由 小小学生 于 2007-11-17 07:49 发表
热处理变形是不可避免的,淬火就存在着相变,相变时各相的比容不同,这就会引起组织应力,而热胀冷缩是物质的本性,所以淬火时由高温到低温就存在着热应力,组织应力与热应力的交互作用,变形就是不可避免的,现在我们所面临 ...

借用贵楼的话，补充下，有的厂家油槽有窜动的，窜动的速度也会影响带变形，也会影响到颜色和软点

shane

楼主的议题非常好，这是热处理工艺过程中普遍存在而又不得不面对的实际问题。
针对轴承的处理，我也有以下几点与大家分享：
1，对于不规则的轴承环件，如滚道和唇口的尺寸和壁厚不同，需要分清主次，在工艺、设备和工装上重点控制变形位置；
2，保证设备和各项工艺参数的稳定运行是保证变形稳定的重要条件；
3，从工件材料的变革入手，改变热处理工艺，如用贝氏体淬火取代马氏体淬火；
4，结合后工序工件流量，考虑变形程度，对范围内的进行自由淬火或简单椭圆度的控制，以降低对设备和工装投入的成本；

yangzhijian3

关于热处理变形,各位讨论了很多,无非是组织均匀问题,;加工应力问题;加热均匀问题;冷却均匀问题;热胀冷缩问题;组织应变问题等等,
本人觉得以上都对,但就如何减少热处理变形问题而言,控制工件加热过程中相变时的温度均匀性,对控制热处理的变形是最为有效的方法!各位可别望了金属材料相变点的测量就是利用了材料的热障冷缩特性测量的,表明在该温度点材料的热障冷缩差异最大,如果工件在此温度段各处温度不均匀会是什么结果?!而控制在此温度区段的温度均匀性是我们最容易办到的事情

lsc_eric

硬度不均主要是淬火時蒸氣膜未破,因軸承鋼的鋼種成分要求高,期脆透性相當良好,所以在正常情形下, 其淬火後整體硬度均勻,所以建議檢查油槽攪拌機構及油品種類,應該可改善此問題

喜欢上岸的鱼

这个帖子好长时间了哦，我也说一个例子，我干的Gr15的外圈，外径80.5MM,内径70.5MM,要求淬火＋回火后内径不大于70.8MM,零件高度60MM，以前是普通箱炉加热，油淬，淬火前零件用铁丝捆扎3点并刷防氧化涂料，淬火后零件的最大的变形有0.35MM.现在有真空炉了,就不用捆扎铁丝和刷涂料了,零件入油前开搅拌,淬火后内孔变形最大0.20MM,零件入油前5分钟停止搅拌脱气,零件入油后1分钟再开搅拌,内孔变形最大0.10了,这就说明该材料在高温阶段冷却开搅拌对变形有影响,在高温冷却阶段不开,低温冷却阶段再开搅拌可以减少变形.在加热阶段也可以增加一个预热工序也可以减少零件在加热过程中产生的变形,我的一点经验.

[ 本帖最后由 13871855343 于 2008-9-2 21:14 编辑 ]

ybyangds

热处理变形是不可避免的,淬火就存在着相变,相变时各相的比容不同,这就会引起组织应力,而热胀冷缩是物质的本性,所以淬火时由高温到低温就存在着热应力,组织应力与热应力的交互作用,变形就是不可避免的.
具体的减少变形的办法各个单位根据自己设备和工艺的不同而个不相同，总的来说一个是从工艺上来做，另一个是靠压床或顶形

qinqiang-2004

变形肯定有，不只各位有淬水泵轴承的轴没有，其轴的伸缩量与材料的原始状态关系太大，会伸长很多呦。

HT人

    你的问题，我也遇过，如果是网带式连续炉，那就普遍存在一个设计的缺陷，即在加热炉内部后端部分，淬火落料通道靠近油面的1~2CM的位置，非常容易产生节碳，主要是套圈下落时，油溅起，迅速分解老化聚集，长时间将落料通道四周堵塞，套圈落下时，有的会被挡一下或挂在结碳上，导致你所遇到的现象发生；
    现在，我们的对策是，对此部位每隔3个月，停炉清除一次，再无此现象发生。