大家来分析这个是是什么裂纹

lehigh_73

应该是热应力所造成的淬火开裂！

裂纹是从工件较薄处先开裂的，较厚处冷却较慢，而较薄处冷却快，最终较薄处受拉应力

hnxy

光有一张照片,而且还是外观图片就能找到原因,也只能这样分析了:这种几乎横贯工件的大裂纹,撇开热处理以外的原因不提,(比如原材料缺陷,锻造不合格等等),肯定是在淬火后期MS转变温度范围内冷却太快了产生的,,8407这种料,空淬都能淬上,还用高纯度的高压氮淬,明显是在不该快冷的时候冷却过快了,合金钢导热慢,相变应力起了主导作用,再加上这个工件体积大而且形状复杂,裂了,也不稀奇.热处理上分析也就是这些原因了.具体的闲暇时可以进行理化检验观察分析,就能知道到底是什么原因了.

lisc2000

这个应该是综合因素造成的,表面机加工存在很大的应力
相变时候的应力,不知道硬度要求多少,可以相应改变冷却时间

illusionhu

同意lisc2000，这种型腔经过大量的铣削加工而成，应力肯定很大。我们公司也做型腔，但用于塑料模具，使用温度不是很高，因此只用预硬钢，否则肯定也经常出现楼主这种现象。可不可以热处理前先去一下应力呢？

shenfuhai

这是典型的真空热处理过程中出现的裂纹.和热处理工艺有关.
我的理由是1\分级预热不充分,你可以用工件心偶检测,你的预热后,工件的心部和表面会有很大的温差;2\冷却工艺欠妥,冷却前期高压是正确,当工件心部温度低于550度就要降低压力,以便是工件心表转变尽量同步;也可 以用工件心偶控制.3\如图放置入真空炉淬火,兵家大忌;淬火应力太大;可以侧立放置,减少应力.
总之,这是典型的热处理失败案例,引以为戒吧.
楼主是一胜百的吗或者是使用的德国schmetz真空炉吗?

zyh7488

原帖由 shenfuhai 于 2007-5-25 12:25 发表
这是典型的真空热处理过程中出现的裂纹.和热处理工艺有关.
我的理由是1\分级预热不充分,你可以用工件心偶检测,你的预热后,工件的心部和表面会有很大的温差;2\冷却工艺欠妥,冷却前期高压是正确,当工件心部温度低于550 ...

1.预热后,工件的心部和表面的温差为40度.
2.为了发挥材料潜力,现在用的压力更高.
3.装炉我认为也有一点问题,不过之前已经做过5块同样的.工艺也一样,一点问题也没有.


一胜百    schmetz真空炉

shenfuhai

在冷却过程中使用高压力当然是正确的，尤其是冷却前期使用高压是为了给工件形成热应力（工件表面为压应力），而在冷却的后期压力应该变小，理由你是明白的。我这里的前期在8巴左右。对于这样大工件，淬火压力如果是5巴，这样一个不大不小的压力，在淬火的过程中容易让工件表面形成拉应力。并且你工件的放置也极易在淬火过程中形成应力。如果没有判断错的话，裂纹应该从模面先裂开的。
另外既然用的是德国的炉子，吹风的上下时间是可以设定的，按你的放置方式，应该让底部吹风的时间短，而让工件的模面吹风的时间长很多才对。
冷却可以分级冷，这个真空炉是可以作到的。也可以做等温淬火。你的设备很好。
我说的不知讲清楚没有。虽然做了几个没有出现裂纹不能说明工艺没有问题，你说对不对？

lisc2000

高手啊,厉害,分析得很有道理啊
一胜百的模具裂了?鼓掌,我以为一胜百都是高手呢,看来他们也有作废的时候啊
我们这里热处理经常被拿和一胜百比较,说人家多多好,看来只要做热处理,没有一百的把握啊

zyh7488

原帖由 shenfuhai 于 2007-5-25 13:17 发表
在冷却过程中使用高压力当然是正确的，尤其是冷却前期使用高压是为了给工件形成热应力（工件表面为压应力），而在冷却的后期压力应该变小，理由你是明白的。我这里的前期在8巴左右。对于这样大工件，淬火压力如果是5巴，这样一个不 ...

我这个工件也不算大,这样的压力也是符合要求的,测试结果表明冷却速度没有问题.
但是你说的我也是认同的.

关于分级淬火,我们认为对于目前我们处理的模具其实用处不是很大,所以我们研究不是很多,只是在试炉时用过,实际中使用很少.当然不排除其用处,那肯定是很大的.能否将你们的等温工艺设置拍个照片,发给我看看,我想多一点研究一下这样的工艺.不知可否?

zyh7488

原帖由 lisc2000 于 2007-5-25 20:38 发表
高手啊,厉害,分析得很有道理啊
一胜百的模具裂了?鼓掌,我以为一胜百都是高手呢,看来他们也有作废的时候啊
我们这里热处理经常被拿和一胜百比较,说人家多多好,看来只要做热处理,没有一百的把握啊 ...

只要是做热处理的,没有做废的我想是没有,或者说是不正常的.你说的很对:"看来只要做热处理,没有一百的把握啊".不过要看其频率很从中得到什么.你说是吧?

shenfuhai

做热处理谁能百分之百不出次品的？做废工件有时实在难免，错误的经历也是让人长知识，长见识。把经历或做废的产品给大家看，就是希望不要犯同样的错误。希望不要互相嘲笑。
楼主要看等温程序，我不方便在这里答复。

[ 本帖最后由 shenfuhai 于 2007-5-26 12:27 编辑 ]

zhaohua

我所了解的8407材料较好.材料异常的很少.我看裂纹是因为应力产生.气冷时间过长,应该在心部250度出炉,在空气中冷到65度左右在回火.在看裂纹起源与什么部位.我看是不是起源哪个螺丝口处啊.大的模具危险部位要保护.

junqiang

材料是瑞典的8407，一个模具的失效开裂是综合性的，首先是对原材料进行金相分析，看看材料有无缺陷，是否合格，若材料合格，再看裂纹形状，断口形状，从目前裂纹上看，材料肯定有些问题，问题是出在哪种缺陷上，是网碳？是夹杂？是亚稳定共晶炭化物？还是其他缺陷？这就要一步一步的分析。另外，你上面的工艺有点不合理。这个模具不大，若有兴趣。QQ596176380         
junqianggao@yahoo.com.cn           15981887387

wshd998

我们在热处理后出现破断故障,一般从三方面寻找原因,首先从材料上找,再从产品结构上找,最后从热处理上找,热处理的因素有装炉.加热.冷却等环节,一般情况下,装炉.加热不当的话易引起变形,不会引起开裂,开裂大多数是在冷却过程中综合因素作用下形成的。从裂纹形态和裂纹的部位上看，材料的影响因素比较多， 具体可通过断口分析和材料金相分析寻找原因！

jickiefan

建议淬火前做以下去应力回火.看你的工艺气冷时间有点长,最好在模具心部250度左右出炉在空气中慢冷到心部65度左右再回火.一胜百材料质量很好尤其8407几乎没有材料缺陷.建议你从淬火工艺和模具加工工艺检查.裂纹源是不是在螺丝孔处啊.有些容易应力集中部位淬火是最好要保护.

lzg0315

裂纹有氧化现象,不应是真空处理造成的.可能是原材料本身有缺陷或锻造时造成的,最好做金相分析.

junqiang

90%是原材料本身有缺陷,金相分析一下就知道了。

believe

热处理工艺没有问题，1020度的奥氏体化温度是此类钢材的下限。分级淬火工艺为在模具表面到450度进行停留，待心部接近450度时继续冷却。上面有位朋友讲的有问题，炉冷到250度是不能出炉的，此类钢材的马氏体点温度大约为250度，由于是快冷，马氏体点会稍稍下移，因而220度出炉空冷才合理。我分析此模具材料有问题的可能性较大，因为裂纹源附近并没有明显应力集中的部位；再一个就是模具平放可能也有影响，增加了裂纹扩展的速度和长度。5BAR的淬火压力是不大的，心部冷速也就是20度/分钟，距离北美压铸协会要求的23度/分钟还有差异，应该再提高压力才对。

liyuxin19980825

高温时保温时间不足，奥氏体不均匀，造成淬火应力过大，从而出现裂纹。

believe

高温保温时间是充分的，气冷的开始阶段心部冷的是较慢的，像这样的保温时间心部应该在1014度左右，是绝对充分的。这样大的模具心部到1005度保温35分钟即可冷却。要知道压铸模淬火有两个要素限制：1、表面最大面积处30MM深度接近奥氏体化温度最多保温90分钟，2、心部到1005-1010度保温35分钟。以上两个条件哪个先到都可以开始冷却。淬火应力主要和冷却方式有关，气冷是应力是不大的，解除加热应力的方式只有采取慢升温，多阶段预热。