氮化工艺中增加440度预热台阶的理由

luxueying2006

回复 20# 孤鸿踏雪


    我们分析认为还是炉内含有氧气与氨分解后产生的氢气有关！

孤鸿踏雪

回复 21# luxueying2006


    这个主题是讨论预氧化的，而预氧化根本就不关闭炉盖。其次，当预氧化结束后，关闭炉盖开始升温时，一般是边升温边排气，此时是要完全开启排气阀的，如果炉子排气量设计合理，炉内根本不可能有压力的，排气可以使用大流量氨气，也可以使用氮气，等到炉温升到氮化工艺温度后，炉内残留的空气（或氧气）几乎为零。
  还有一种加氧软氮化工艺，炉膛内专门通入一定比例的氧气或压缩空气。

aaron01

我们知道燃烧三要素是可燃性气体、氧气、着火点，在400C下着火点条件是满足的，
接下来就是一个氧气和可燃性气体混合比例的问题了，假定氨气在此温度下不分解，氨气和空气混合的爆炸极限是15-28%,在这个比例范围内会有问题，因此在高温通氨气前需要事先换气，用氮气把空气换掉就可以了，哪怕仅仅是稀释降低空气比例，就可以解决这个问题了。这点和进炉后需要排净炉内空气是一样的啊，不管哪种氮化炉进炉后都要用抽真空或者氮气换气两种方法把空气换掉的，预氧化工艺只是把这个排气过程放到400C预氧化结束以后进行罢了。
至于加氧氮化，或者后氧化工艺，加入的氧化性气氛比例很低，远达不到爆炸极限，根本不需要考虑爆炸问题。

313354219

回复 22# 孤鸿踏雪


    请问杨工，预氧化会引起软化层不均匀吗？如果会，怎么预防呢？

孤鸿踏雪

回复  孤鸿踏雪


    请问杨工，预氧化会引起软化层不均匀吗？如果会，怎么预防呢？
313354219 发表于 2011-3-2 12:49

    不明白你所说的“软化层”是什么意思？

313354219

回复 25# 孤鸿踏雪


    不好意思杨工，是氮化层

孤鸿踏雪

回复 26# 313354219


    因为预氧化不仅可以起到激活工件表面，加快渗速的作用，而且因为均温，会使渗速更加均匀，从而使渗层更加均匀。

finestride

恳请各位高手详细介绍有关“预氧化”工艺的详细内容，我们一直都是采用传统工艺的。设备就是普通的井式炉。

197971500

回复 27# 孤鸿踏雪


    你好杨工，我们是井式氮化炉，你讲的预氧化，我可以理解为，；工件低温入炉，升温至400度左右保温预氧化，预氧化结束后通氨气升温（我们没有氮气，直接通氨气可以吗不会有危险对吗）边升温边排起，开大排气阀即可，到氮化温度后按既定氮化工艺氮化即可对吗？请您明示。谢谢

aaron01

设备没有氮气管路最好不要这样做预氧化，在400C混合氨气和空气会有问题，可预先在空气回火炉内做预氧化，做完后直接进氮化炉处理。

孤鸿踏雪

回复  孤鸿踏雪


    你好杨工，我们是井式氮化炉，你讲的预氧化，我可以理解为，；工件低温入炉，升温 ...
197971500 发表于 2011-3-2 21:22

    只要你开启了排气阀，用氨排气也决不会有危险。

aaron01

杨工，我没有用过井式炉渗氮，请教下井式炉渗氮时进炉后不换气的吗？
从室温开始升温的时候就开始通氨气换气？那氨气不是很浪费？氨气比氮气贵了很多啊。为什么不加个氮气管路，可以省不少钱哦。
还有井式炉没有工艺氮气管路吗？我们做软氮化经常用调节氨气和氮气比例来调节氮势的，没有氮气管路，就只能调氨气流量了。

孤鸿踏雪

回复 32# aaron01


    井式炉渗氮，如果不做与氧化处理，可以从300℃开始边升温边排气，用氮气当然可以，没有氮气可通时，也只好用氨气了。

aaron01

回复 33# 孤鸿踏雪

谢谢杨兄答疑，
我还是觉得从成本角度考虑的话，加个氮气管路会更有利，也安全，如果工厂已经有氮气设施，单在设备上加氮气管路一次性投入花不了几个钱的，哪怕是从300C开始通氨气，升温到570C也要不少时间吧，用氮气替代氨气来排空气一年下来应该是可以节约不少钱的

孤鸿踏雪

回复 34# aaron01


    贤弟看看这个帖子http://www.rclbbs.com/viewthread.php?tid=71335&fromuid=31405，我的多次提议，老板竟然听得不耐烦，真不知道老板是怎样想的

孤鸿踏雪

回复  孤鸿踏雪

谢谢杨兄答疑，
我还是觉得从成本角度考虑的话，加个氮气管路会更有利，也 ...
aaron01 发表于 2011-3-3 17:10

    除了两个分公司的氮甲醇气氛多用炉配置了制氮机，最近另一分公司又上台推盘式调质炉也配用了制氮机，总部这里的多用炉是直生式气氛多用炉、单排连续渗碳炉均未配备制氮机，井式氮化炉过去用过氮气也是瓶装的。
  我司为某军工企业生产的系列战车发动机齿轮，有40Cr、42CrMo两种材料，技术要求的渗层深度都是≥0.50mm，白层厚0.008~0.025mm，表面硬度有480~580HV10,、600~750HV10，自2006年开发并正,式供货后，我一直采用一个三段氮化工艺（总时间28小时）生产多年，但去年开始由于制齿工序尺寸控制不良，那些工程师都说是热处理氮化变形所致，老板也信以为真，居然要求使用低温一段氮化，时间延长至72小时。

aaron01

如果不影响产品氮化硬度的话，怎么不试下提高调质的回火温度啊？
常规为减小氮化变形，都是在回火温度以下至少30C做氮化处理的，这样的工艺几乎没有什么氮化变形的，因为前面的高温回火已经释放了绝大部分应力，如果你这个产品高温氮化有变形问题，低温做就OK的话，我判断是因为调质的回火温度太低造成的，调质是你们自己做的吗？用的回火温度是多少？可以的话，安排一些对比试验，拿数据摊给客户和老板看，不是更说明问题？老板可能是出于先稳定客户，稳定质量角度来考虑问题，但变形的根本原因是什么还是得闹闹明白才好啊，这个项目又得省多少钱啊，油水大得惊人啊！！！
呵呵，我要是一年里做完这样的一个项目，明年立马和老板谈加薪的事，咱热处理人员的价值得到充分体现啊，老板拿大头，咱怎么着也得拿个小头吧，嘿嘿。哪怕谈不成，至少也得让老板明白，咱是已经值回票价了，hoho。

孤鸿踏雪

回复 37# aaron01


    这些齿轮均有抗拉强度（基体硬度）要求，回火温度是不能提高的。另外，我做过多次跟踪统计分析，并非热处理（氮化）导致的变形超差，而是齿轮在制齿工序控制不良所致，这些变形可归结为公法线（或跨销距）涨缩量不一，公法线（或跨销距）变动量大。这些机械工程师为了推脱责任，就什么都推到热处理工序算了事，干了多年的产品，要是热处理工艺不当，那还有合格的？

sbm197873

回复 20# 孤鸿踏雪


    杨工，您好！你们排气阀是可调的吗？我们设备没这功能。另外是否可通过调整排气阀调整炉内压力进一步调整分解率，谢谢！

孤鸿踏雪

回复  孤鸿踏雪


    杨工，您好！你们排气阀是可调的吗？我们设备没这功能。另外是否可通过调整排气阀 ...
sbm197873 发表于 2011-3-3 21:25

    这还不容易吗？加个球阀不就解决了吗？调节排气量的大小，当然可以调节炉压，但我曾做过专门的跟踪试验，炉压对分解率的影响似乎并不显著。