一次渗碳和二次渗碳比较

孤鸿踏雪

276625663 发表于 2011-8-11 13:44
我们用的就是高温强渗，高温扩散，再高温强渗扩散，两次环节，防止组织粗大。

防止组织粗大，你还用高温？你的“高温”是多高？

276625663

孤鸿踏雪 发表于 2011-8-11 14:11
防止组织粗大，你还用高温？你的“高温”是多高？

我们用的是920度渗碳CP%1.05

孤鸿踏雪

276625663 发表于 2011-8-11 15:05
我们用的是920度渗碳CP%1.05

920°C渗碳算不得高温渗碳，高温渗碳的温度范围是950~1100°C

276625663

孤鸿踏雪 发表于 2011-8-11 15:20
920°C渗碳算不得高温渗碳，高温渗碳的温度范围是950~1100°C

我们这里的材料正火是930度，所以考虑变形量所以我们采用920度2次渗碳，810度淬火。950度那样工件变形量太大已经超出范围了，我们是不采取的

孤鸿踏雪

276625663 发表于 2011-8-11 15:31
我们这里的材料正火是930度，所以考虑变形量所以我们采用920度2次渗碳，810度淬火。950度那样工件变形量太 ...

虽然有950~1100°C的高温渗碳工艺介绍，但在实际生产中，鲜有人使用，原因很简单，不仅变形大，而且组织粗大，金相无法保证

276625663

孤鸿踏雪 发表于 2011-8-11 15:45
虽然有950~1100°C的高温渗碳工艺介绍，但在实际生产中，鲜有人使用，原因很简单，不仅变形大，而且组织粗 ...

是的，我们这里从不使用这么搞的温度来渗碳，对加热元件损害也很大，不建议使用这么高的渗碳温度

wanggong

孤鸿踏雪 发表于 2011-8-11 15:45
虽然有950~1100°C的高温渗碳工艺介绍，但在实际生产中，鲜有人使用，原因很简单，不仅变形大，而且组织粗 ...

农机齿轮用过950°C渗碳,汽车摩托车齿轮用920°C渗碳的比较普遍.

孤鸿踏雪

wanggong 发表于 2011-8-12 08:22
农机齿轮用过950°C渗碳,汽车摩托车齿轮用920°C渗碳的比较普遍.

我们的摩托车齿轮基本上有三种工艺：880°C渗碳淬火，900°C渗碳淬火，还有一个560°C氮碳共渗（软氮化）的。

LHH1362

强渗(高碳势)十扩散(低碳势)十强渗(高碳势)十扩散(低碳势)，检测硬化层时有没有马鞍形曲线？

276625663

孤鸿踏雪 发表于 2011-8-12 08:31
我们的摩托车齿轮基本上有三种工艺：880°C渗碳淬火，900°C渗碳淬火，还有一个560°C氮碳共渗（软氮化） ...

880.200直接淬火？变形量不会很大吗？

276625663

wanggong 发表于 2011-8-12 08:22
农机齿轮用过950°C渗碳,汽车摩托车齿轮用920°C渗碳的比较普遍.

农机变形没什么问题，只要在范围，反正装机上去是很响的

wanggong

276625663 发表于 2011-8-12 12:00
880.200直接淬火？变形量不会很大吗？

低温渗碳淬火变形量理应更小,但生产效率(时间要长)降低.

孤鸿踏雪

276625663 发表于 2011-8-12 12:00
880.200直接淬火？变形量不会很大吗？

“880.200直接淬火”什么意思？

75549624

各位懂二次渗碳的给个完整工艺参考一下吧，没听过呀！！我家的深层4.0以上的也没用过这工艺！就是930强渗+扩散，充氮快冷，重新淬火！！！

浪翻云

本人不太赞成这种循环渗碳的方法，用多段且碳势递减的方法可能会更科学，这个是个人观点。
无非保证两点：（1）产品表面及此表面处于较高碳浓度的时间短，可以防止晶粒粗大。（2）渗碳不能过长时间在低碳势下进行，速度太慢。
如果有模拟软件，可以运用数学模型模拟，科学可靠。

aaron01

循环脉冲式渗碳工艺在缩短工艺时间、节能方面是有优势的，我们知道渗碳扩散速度是和碳浓度差有关系的，表面碳浓度和气氛碳势的差值越大，吸碳速度越高，零件表面和内部的碳浓度差值越大，扩散速度越快。
传统渗碳工艺，强渗一段时间后，碳浓度差已经很小了，表面吸碳并向内扩散速度也随之下降。
而循环脉冲渗碳可解决这个问题，每个新的强渗阶段都会出现较大的碳浓度差，使得渗速更快，真空渗碳中的脉冲渗碳就是用的这个原理。零件表面循环出现碳饱和--扩散--再饱和--再扩散的碳浓度分布情况。
另外，前面很多帖子里也提到，采用这种工艺，强渗碳势可比常规渗碳用得更高，因为碳化物的形成和长大是需要时间的，假定我们在某一温度下超过奥氏体溶碳极限的碳势下进行强渗，当表面碳浓度和碳势达到平衡时开始有碳化物析出，但如果时间短的话，析出的碳化物细小，来不及长大、结网，就开始扩散了，扩散后表面碳浓度又降下来，碳化物可以再溶入奥氏体里了，再强渗又只会析出细小碳化物了，如此循环就可以在最终得到没有碳化物的产品，同时又能利用高碳势的高渗速，与传统的工艺相比时间当然就缩短了。

276625663

wanggong 发表于 2011-8-12 12:27
低温渗碳淬火变形量理应更小,但生产效率(时间要长)降低.

不好意思，我打错了，不是200.是900

276625663

孤鸿踏雪 发表于 2011-8-12 13:59
“880.200直接淬火”什么意思？

大哥，你也不要这么说我吧，我说的是880,900淬火变形量打，我打错了，打成200了

276625663

75549624 发表于 2011-8-12 14:20
各位懂二次渗碳的给个完整工艺参考一下吧，没听过呀！！我家的深层4.0以上的也没用过这工艺！就是930强渗+扩 ...

比方这样：930,度强渗，碳势1.05，时间2.5小时，扩散930度，碳势0.8，时间2小时，在强渗，温度还是930度，时间2.5小时，碳势依然还是1.05，再扩散2小时，时间2小时碳势0.8，最后降温 ，到温后保温段时间淬火。

276625663

aaron01 发表于 2011-8-12 15:09
循环脉冲式渗碳工艺在缩短工艺时间、节能方面是有优势的，我们知道渗碳扩散速度是和碳浓度差有关系的，表面 ...

大哥，我对你的这句：我们知道渗碳扩散速度是和碳浓度差有关系的，表面碳浓度和气氛碳势的差值越大，吸碳速度越高，零件表面和内部的碳浓度差值越大，扩散速度越快。这话。我像纠正一下。
我们知道渗碳扩散速度是和碳浓度差有关系的这话里的扩散速度是和碳浓度差有关系的，表面碳浓度和气氛碳势的差值越大，吸碳速度越高，零件表面和内部的碳浓度差值越大，扩散速度越快我很认同，（好像表面碳浓度和气氛碳势的差值越大也有个度的 ）但是在强渗渗碳时，碳势越高反而会造成渗速减慢（例如温度低，碳势高），金相组织粗大，（碳化物，马氏体，残奥超差）
强渗速度主要取决于渗碳温度，温度越高，渗速越快，碳势是次要的。
不知道大哥，小弟说的可对？:)