轴承热处理变形（精辟回复可加分）

流星

通俗一点淬火就是在形变中完成的,只是在淬火前是怎样考虑 ,用什么方式减小工件的变形(.如有工装夹具 最好,淬火时先预冷一下再淬火.如是大的圆形圈最好先去应力再做下道工序.)
以上纯属个人看法,不妥之处请大家见谅.

dailykly

变形是不可避免的
现在最急切的问题是找出一个即效率有没损害的整形方法
一般都是采用锤击法跟内撑法
锤击是否可能造成内部裂纹的产生？

renbenfg

搞了好多年的热处理，最后套圈还是变形，难啊！
就此发表个人看法：
      套圈变形主要来自热应力和组织应力。相关工作都是为了减少以上两种应力。具体措施有：
     1）控制原材料质量，即控制原始组织及硬度
     2）尽量采用下限温度加热
     3）减少工件入油的冲击（特别是大件），增加缓冲装置，如二次网带
     4）尽量在Ms形成点缓冷，如分级淬火
     5)改进工艺，如亚温淬火

刘S

两种说法都不对，说这话的人更称不上专家，是不是变形越大就越说明热处理充分了，热处理时不能变形更是无稽之谈，加工中心精度高也还有几谬的公差了。

lilianzlj

我的一点拙见阿：
1）做好每次产品的处理前和处理后的数据记录，从中更多的了解你的材料的性能。确定好了这一部分，再精确的计算变形量，在材料制作阶段就做出调整，使加工后产品的尺寸和你实际需求尺寸正好一致。
2）严格控制工艺。如果设备的控制精度不够，建议适度改良。而且设备内的各种零部件要保持一致性，不然设备在使用的时候也出现不同。任何的变化可能都给设备带来不稳定性。
国人的很多地方做得不精细，总是差不多就行了的概念，所以总结经验有时候变得困难。希望咱们这儿的朋友尽可能的细致些，要求严格些，慢慢会解决很多貌似疑难杂症的顽固问题。

yfdwjt

你可能是加热不均匀造成的．要注意装炉时产品是否均散装．

dhzhou888

根据以上对轴承用钢的基本要求，可以对轴承用钢的冶金质量提出以下的基本要求：

1）严格的化学成分要求

2）较高的尺寸精度要求，对于使用在高速镦锻机上锻造的热轧退火棒料，应该对其尺寸精度有更高的要求

3）特别严格的纯洁度要求

4）严格的低倍组织和显微（高倍）组织要求

5）特别严格的表面缺陷和内部缺陷要求：表面缺陷包括表面裂纹、表面夹渣、毛刺、折迭、结疤、氧化皮等；内部缺陷包括缩孔、气泡、白点、过烧、严重的疏松和偏析、显微孔隙等。

6）严格的碳化物不均匀性要求

7）严格的表面脱碳层深度要求

8）其他要求：例如轴承钢的冶炼方法、氧含量、退火硬度、断口、残余元素、火花检验、交货状态等。

钢材质量的好坏是减小热处理畸变的前提！！！！

好好学学

热处理的变形有两种；1：由于金属内部晶格改组，组织发生变化，引起工件体积发生变化。他和金属的原始组织，冶炼工艺有关可通过预处理，锻造等手段稍加控制，但不能完全控制。
                  2：由于热处理过程中、工艺的选择（例如、加热温度、加热速度、冷却方式等）、设备的选择、装炉方式、工件设计、不合理引起变形，这些可以得到完全控制。
      所以本人认为，要想使工件不发生变形，是不可能的，变形也不一定是由热处理引起，他需要多方位的努力。

lixiongjin

热处理中变形是肯定存在的，主要有以下两点。
一是体积变化，在热处理前后各种组织比容不同是引起体积变化的主要原因。马氏体、贝氏体、珠光体、奥氏体的比容依次减小，原始组织为珠光体，淬火转变为马氏体，体积胀大。
二是形状变化，工件各部分相对位置和尺寸发生改变。如板杆件的弯曲、内孔收缩、孔间距变化等。
引起形状变化的原因主要是以下几个方面：加热温度不均或工件在炉内加热时放置不合理；已存在于工件内部的残余应力（冷变形应力、焊接应力、机加工应力等）加热时松弛，使工件发生塑性变形；冷却的不同时性产生的热应力和组织应力，使工件发生塑性变形。在此，我们提出一些减少热处理畸变的方法。
一是采用合理的热处理工艺，降低淬火加热温度，缓慢加热或对工件进行预热，工件加热采用合理的吊挂方法和捆扎方法，正确选用淬火方法与淬火方式，以及采用预变形等；
二是合理设计，如工件形状力求对称，避免截面相差悬殊；
三是合理锻造和预先热处理，如严重的碳化物偏析、带状组织等使淬火畸变呈各向异性或无规律，通过锻造改善碳化物分布，不仅能减少畸变，对提高零件使用寿命也有利。

fag001

一句话，还是制造装备最关键，其他多是空谈

anamy_900

以上大家讲了这么多，该分析的该讨论的都差不多了，我如果还重复讲一遍就有灌水嫌疑了，只加一点，如油前，应先搅拌油使其均匀，等其静止后再让工件入油。

碳黑

现在我遇到的问题是：轴承外圈用网带炉淬火后的锥度和椭圆超标。请大家发表一下看法。

天字一号

以上各位专家都有详细的介绍，如何减少变形，我认为很符合现实生产，我们做过试验，同样的热处理炉，工艺都一样，只是淬火油不同，结果得出的结果大不相同，好的淬火油变形很小，壁厚小的工件可以停止搅拌，壁厚大的工件要加大搅拌。还有就是车工加工时进刀量要小，以免产生应力，据我们目前的生产状况没有必要也没有钱去给他来一次去应力退火

zhaozhen

通过以上观点：个人认为热处理控制变形主要的为材料原组织形态分布均匀性.冷却介质.以及入（介质）的方式。
另外特殊设备（如钩挂试淬火对其变形影响特别大,例盐浴淬火）

zhaozhen

钩挂式往往会出现对角变形

仙都热工

经典话题！仔细阅读了前面所以大侠的精彩观点，好像对搅拌讲的较少，搅拌可分为多种搅拌:一种是传统的螺旋浆式，一种是带导流筒的，还有就是循环搅拌利用淬火介质的流动大小，我认为如果介质冷速适当的时候可能这些装置就能够起到一定辅助作用！

刘武乐

轴承的套圈热处理变形时很正常的事情，检测过很多套圈，感觉影响因素如下：
1.原材料的影响，特别是带状，  偏析      等对热处理后的变形影响很大。
2。球化退火   球化退火的质量对套圈热处理变形影响也很大，球化后碳化物的均匀度和珠光体的均匀度，都对热处理后的变形有很大影响。另外遇到过一次退火组织小于1级的组织淬火后变形大，报废了很多。记忆深刻。
3.冷却方式   不同的冷却介质和冷却速度对热处理后的变形影响也很显著，分液淬火要比常规淬火变形小就是一个实例。其他还如搅拌。
4.工件的放置方式对热处理后影响也较大，特别是壁厚不均匀的套圈。
5.车加工的影响 如果车加工的圆度锥度 等很大的时候，热处理前你没有识别，热处理后也会把责任推给热处理呵呵。
6.加热速度以及温度 .欠热组织的变形量是否要大一点，个人感觉没有试验过。我感觉欠热组织奥氏体化不完全，碳化物不均匀会影响变形。
7.入油方式 ，这个肯定有影响  ，具体的原因表达不清楚
8.合金元素的影响，我感觉有影响但是表达不了 呵呵   还请高手指正
9.碳含量的影响。低碳钢一般是缩小      高碳钢一般是涨大  应该算是一个例子吧，呵呵
以上观点纯属个人看法，从来没有做过热处理，检测过一些

刘武乐

另外补充一个我们的产品去年11月~12月份期间变形量大 ，比平时大很多，就按一段时间 ，检测材料有一点带状其余良好。带状组织肯定对热处理变形有影响。但是我们的材料一直有带状碳化物的（不严重）为何就那段时间变形量大？
热处理厂家把责任全部推给我们的材料呵呵 ，不为追究责任，只为找到原因，论坛也见到大家讨论过  和季节温度有关。
因此 气候 和季节也算是影响热处理变形的一个因素吧

maike

套圈的胀缩量的直接引起为，热胀冷缩，和组织的变化造成的椭圆，锥度。
先说热涨，由于受加热炉的设备条件，在套圈的不同部位，温度不同，涨的量就不同；保温时间的长短会增加涨量的差距，并且在装炉量的不同受热也不同，再由于在高温下在产品的自重的情况下会造成一定的翘曲。
再说组织的变化，在加热时同厚度的组织保温时间是不同的，有较薄的部位组织保温时间较长，在冷却时各个部位要收缩，在收缩的同时有马氏体的组织转变，又要使套圈的比容曾大。使套圈的尺寸涨大，不同的部位马氏体的转变量不同，造成椭圆。
在淬火时套圈进热冷却介质是一部分先冷却，一部分后冷却，造成一部分组织先发生变化，从而造成套圈的内部就存在一定的组织应力，固出现变形。
所以热处理变形是正常的，但是不能说不变形热处理不充分。应该考虑怎么控制变形。
但是控制变形，需首先控制锻造，退火的组织控制，车加工的椭圆，进加热炉的摆放，淬火介质的选用，和合理热处理工艺。

wxh2222222

在淬火的同时就产生了变形，具体变到什么程度还要看具体参数的