热处理论坛

 找回密码
 免费注册

QQ登录

只需一步,快速开始

北京中仪天信科技有限公司 江苏东方航天校准检测有限公司 热处理论坛合作伙伴广告位
搜索
楼主: 孤鸿踏雪

[讨论] 冷却速度与淬火裂纹

  [复制链接]

签到天数: 1834 天

[LV.Master]伴坛终老

发表于 2011-1-12 20:59:58 | 显示全部楼层
北京中仪天信科技有限公司
有这种情况,个人认为是热应力和组织应力的相互作用的结果。

评分

参与人数 1热处理币 +3 收起 理由
孤鸿踏雪 + 3 感谢参与!

查看全部评分

签到天数: 118 天

[LV.6]常住居民II

发表于 2011-1-12 21:36:04 | 显示全部楼层
我个人认为他说的是否有组织转变的同时性!

评分

参与人数 1热处理币 +8 收起 理由
孤鸿踏雪 + 8 有道理!

查看全部评分

签到天数: 8 天

[LV.3]偶尔看看II

发表于 2011-1-15 12:37:02 | 显示全部楼层
回复 16# wkee


    好像从裂纹走向可以看出一点!横向与纵向裂纹产生的原因不同..声明 本人是刚从学校毕业的毕业生(还在找热处理的工作ING..)..没什么经验..有条件的老师可以去试试!这些只是理论罢了!参考

签到天数: 15 天

[LV.4]偶尔看看III

发表于 2011-3-18 10:37:14 | 显示全部楼层
顶下,学习当中

评分

参与人数 1热处理币 -3 收起 理由
孤鸿踏雪 -3 不要灌水!

查看全部评分

该用户从未签到

发表于 2011-5-11 10:48:15 | 显示全部楼层
回复 39# wkee


    10min/mm?why

签到天数: 66 天

[LV.6]常住居民II

发表于 2011-5-11 11:01:35 | 显示全部楼层
回复 87# wzp258


    no why!     时间确定基本上是书上说的!为什么会有时间限制呢,主要是怕内外温度不一。而且那个值是参考值,具体的数据根据材料不同,形状不同,会有所改变!

评分

参与人数 1热处理币 +5 收起 理由
孤鸿踏雪 + 5 感谢回复!

查看全部评分

该用户从未签到

 楼主| 发表于 2011-5-11 11:09:18 | 显示全部楼层
回复  wzp258


    no why!     时间确定基本上是书上说的!为什么会有时间限制呢,主要是怕内外温度不 ...
wkee 发表于 2011-5-11 11:01



    箱式炉加热保温一般以30min/25mm计。

该用户从未签到

发表于 2011-5-11 18:28:59 | 显示全部楼层
回复 15# 孤鸿踏雪
我认为楼上所说的相变应力,是相变过程中的组织应力,热应力也是组织应力,两者都产生体积变化,因此本质都一样

该用户从未签到

 楼主| 发表于 2011-5-12 07:32:00 | 显示全部楼层
回复  孤鸿踏雪
我认为楼上所说的相变应力,是相变过程中的组织应力,热应力也是组织应力,两者都产生体积 ...
fenglh 发表于 2011-5-11 18:28



    那你认为组织应力与热应力是一个概念?

该用户从未签到

 楼主| 发表于 2011-5-12 07:34:37 | 显示全部楼层
回复 90# fenglh


      热应力  工件加热和冷却过程中,由于表层和心部冷却速度不一致,形成温度差,导致体积胀缩不均而产生的应力。热应力作用的最终结果是工件表层受压应力,而心部受拉应力。热应力对变形的影响较大,而造成开裂的可能性很小。这是因为:高温时,钢具有良好的塑性,在热应力作用下,心部塑变而使表层拉应力降低,不易开裂;低温时,热应力在表面已转为压应力,更不易开裂。
   组织应力  (1)一般认为,组织应力是由于工件经加热等温后,在冷却过程中,因工件的质量和体积效应不同,造成各部位冷却速度不一致,从而引起相变(组织转变)的不同步所造成的内应力。所以,组织应力又称为相变应力。组织应力是引起淬火裂纹的主要原因。因为初期组织应力是表面处于压应力状态,加之马氏体脆性大,易开裂。组织应力与工件在马氏体相变温区的冷却速度有关,冷却越快,截面上温差越大,组织应力也越大,组织应力还与成分有关,例如:高碳合金钢淬火后若存在大量残余奥氏体,则体积膨胀量小,残余应力低。
   (2)实际上,钢在加热过程中,由于也发生相变且相变前后组织的比容发生变化,以及钢件的表层与心部的相变不同时爆发,这样产生组织应力(亦称相变应力)。所以,钢件在加热过程中也会形成组织应力。例如,由于随着钢件加热温度升高,表层先发生奥氏体转变,而奥氏体的比容(0.122~0.125cm3/g)小于铁素体的比容(0.127cm3/g),于是所产生的组织应力是:表层为拉应力,心部为压应力,这正好与热应力方向相反,使总的内应力数值降低。

   以上内容,书上抄来的,共同学习一下。

该用户从未签到

发表于 2011-5-12 11:58:39 | 显示全部楼层
最近也在看这本书,  老九先生在书上已经有关于这个的解释了 我相信杨工早已经理解了  只是拿出来和大家分享

我觉得这个观点的参考价值在于 我们如何在组织应力和热应力之间找到一个平衡点 而不是单纯的说过快很过慢的冷却 针对不同材料 冷却速度是块还是慢不好定论!   而针对不同材料如何参开热应力和组织应力对现有的工艺做出调整才是重点!

明白原理 学会应变   才是热处理

该用户从未签到

发表于 2011-5-12 12:40:59 | 显示全部楼层
回复 92# 孤鸿踏雪
书上把组织应力作为相变应力的另一名词,全称为组织转变应力可能会更确切,也许是翻译问题
我说的不是术语,强调的两应力都是工件本体的应力,而无外加拉压力。

该用户从未签到

 楼主| 发表于 2011-5-12 14:26:29 | 显示全部楼层
回复  孤鸿踏雪
书上把组织应力作为相变应力的另一名词,全称为组织转变应力可能会更确切,也许是翻译问题 ...
fenglh 发表于 2011-5-12 12:40



    那你认为热应力和组织转变应力是否等同?是一个概念吗?

该用户从未签到

发表于 2011-5-12 17:13:56 | 显示全部楼层
那你认为热应力和组织转变应力是否等同?是一个概念吗?
孤鸿踏雪 发表于 2011-5-12 14:26

我都讲过了,工件角度讲,两者都是工件自身产生的内应力,外部无物体对其施加外力。
那我反问你,你不认为两者都是内应力吗?从内应力角度讲,两者是不是一个概念的?

该用户从未签到

 楼主| 发表于 2011-5-12 17:32:02 | 显示全部楼层
我都讲过了,工件角度讲,两者都是工件自身产生的内应力,外部无物体对其施加外力。
那我反问你,你不认 ...
fenglh 发表于 2011-5-12 17:13



   恕我愚钝, 请你解释一下你在90#楼中关于“热应力也是组织应力”的描述,如何理解?
  是的,热应力和组织应力肯定都是应力,而且是内应力,这一点没有什么值得争辩,但我还是坚持认为“热应力也是组织应力”的观点是完全错误的。

该用户从未签到

发表于 2011-5-12 18:24:08 | 显示全部楼层
回复 97# 孤鸿踏雪

版主按书上的话语反驳我,绝对站的住脚,而且我也提到对于“组织应力”一词的观点
谈到热处理术语的认识,我个人学识认为深刻理解 固溶solution+脱溶precipitation两个词汇基本足亦,其他都好解释了

该用户从未签到

发表于 2011-5-19 20:20:27 | 显示全部楼层
回复 97# 孤鸿踏雪


    从这个角度来讲是不是说 调试出比较快的冷却速度的无机溶剂淬火液可以取代油淬?  如果可以的话 那么淬油时候的污染问题是不是可以得到缓解!可是 为什么现在还在大量使用油淬呢?

该用户从未签到

发表于 2011-5-19 22:01:00 | 显示全部楼层
回复 1# 孤鸿踏雪

老师您好  能不能 帮我看看我这个金相是什么组织?  非常感谢
    http://www.rclbbs.com/viewthread ... mp;page=1#pid594345

该用户从未签到

 楼主| 发表于 2011-5-21 14:53:51 | 显示全部楼层
回复  孤鸿踏雪

老师您好  能不能 帮我看看我这个金相是什么组织?  非常感谢
q108 发表于 2011-5-19 22:01



    我看了你的那个帖子,仅仅从图片上很难作出判断,还是希望你提供材料和热处理状态。

该用户从未签到

发表于 2011-6-12 10:08:12 | 显示全部楼层
本帖最后由 耿建亭 于 2011-6-12 10:12 编辑

裂纹的出现是综合应力的结果。
慢冷只是降低热应力,快冷增加热应力。
不出现裂纹与过大的畸变与材料,工件结构,所有工序,热处理加热方式,装炉方式等有关。
想尽量避免出现裂纹,最好的办法是预测最终的应力合力。
大和久重雄对此方面的论述只考虑开裂,而不管工件的具体性能。
其所指快冷大概是指工件从表面到心部基本同时冷至出液温度,避免了组织应力发生的不同时性,从而减少了开列的倾向。而慢冷,大概是指连工件表面都没有淬到马氏体,基本可与小件的正火而论吧。
个人意见,不足为凭。
您需要登录后才可以回帖 登录 | 免费注册

本版积分规则

QQ|Archiver|手机版|小黑屋|热处理论坛 ( 苏ICP备2021037530号|苏公网安备32059002001695号 )
Copyright © 2005-2024, rclbbs.com 苏州热协网络技术有限公司 版权所有

GMT+8, 2024-12-5 04:19 , Processed in 0.064560 second(s), 19 queries .

Powered by Discuz! X3.4

Copyright © 2001-2021, Tencent Cloud.

快速回复 返回顶部 返回列表