热处理论坛

 找回密码
 免费注册

QQ登录

只需一步,快速开始

北京中仪天信科技有限公司 江苏东方航天校准检测有限公司 热处理论坛合作伙伴广告位
搜索
楼主: wangxingguo644

[讨论] 热处理变形和对应的预防、校正方法

  [复制链接]

签到天数: 40 天

[LV.5]常住居民I

发表于 2009-6-9 20:54:35 | 显示全部楼层
北京中仪天信科技有限公司
原帖由 wangxingguo644 于 2009-3-29 20:27 发表
今天,一个客户拿了一个外径180mm,内孔直径110mm的渗碳齿圈找到我求助,因为在其他单位渗碳处理时产生了内孔椭圆的变形,长轴和短轴差到了1.5mm。对此我采用了热点校正的方法,竟然将变形缩小到了0.2mm的磨削余量范围 ...

请问王兴国前辈,您在纠正这种变形的时候一般过校量控制多少?和工件的尺寸与有效厚度有关系吗?我经常听到这种说法,但不是很清楚,敬请前辈指点!谢谢您!

签到天数: 19 天

[LV.4]偶尔看看III

 楼主| 发表于 2009-6-10 11:34:09 | 显示全部楼层

回复 101# zhaozhihua 的帖子

该种热点校直不宜追求过校,能将变形控制到公差范围内就好,不要太追求完美,否则易于出现开裂等缺陷。

该用户从未签到

发表于 2009-7-23 17:05:49 | 显示全部楼层
热处理变形是个比较困难的办法,应说无法完全避免, 变形的原因也比较复杂, 有的产品在最终机加工后还会产品变形.

签到天数: 19 天

[LV.4]偶尔看看III

 楼主| 发表于 2009-7-23 22:20:02 | 显示全部楼层

回复 103# liangdeyu 的帖子

机加工过程中和机加工之后合理安排去应力退火是有效的和必要的措施。

签到天数: 36 天

[LV.5]常住居民I

发表于 2009-7-30 09:02:29 | 显示全部楼层

回复 1# wangxingguo644 的帖子

减小畸变的措施有:
1.合理选择钢材和正确设计
对于形状复杂各部位截面尺寸相差较大而又要求变形较小的零件,应选用淬透性较好的合金钢,以便能在缓和的介质中冷却,零件设计是应尽量减小截面尺寸的差异,避免薄片与尖角。必要的截面应平滑过度,尽可能对称,有时可适当增加工艺孔。
2.正确锻造和进行预备热处理
对高合金工具钢,锻造工艺的正确执行十分重要,锻造时必须尽可能改善碳化物分布,使之达到规定的级别,高碳钢球化退火有助于减小淬火畸变。采用消除内应力退火,去除机械加工造成的内应力,也可减小淬火畸变
3.采用合理的热处理工艺
为了减小淬火畸变,应尽量使零件均匀加热,并可适当降低淬火加热温度。对于形状复杂或用高碳钢制作的工件。应采用一次或多次预热。预冷淬火,分级淬火,等温淬火以及控制冷却技术都可以减小工件畸变
淬火畸变的矫正
1.热压矫正
   使工件在机械压力作用下冷却或在冷却至接近Ms时加压矫正,可利用奥氏体的塑性消除或减小淬火的畸变
2.热点矫正
   用乙炔--氧火焰在工件的凸起侧局部短时加热,利用局部加热和冷却的内应力实现矫正
3.反击矫正
   将畸变工件放置平板上,用淬过火的扁嘴锤敲击凹处,使之伸展而变直。这种方法使用于淬火之后硬度较高的,直径在30厘米以下的轴类,杆类零件。
4.冷压矫正
   将工件于冷态在压力机上矫正。这种方法用于硬度不高或淬硬层较浅的工件
5.回火矫正
   在回火过程中加压矫正。使用于薄片类零件

评分

参与人数 1热处理币 +3 收起 理由
所以因为 + 3 鼓励鼓励!

查看全部评分

签到天数: 121 天

[LV.7]常住居民III

发表于 2009-8-2 07:48:04 | 显示全部楼层
对热点校直的一点疑问:
最近看到热点校直,想起以前的事,故有疑问.热点校直是否要进行冷却.我见过有渗碳后采用热点校直的,但没有采用水冷,这样做热点位置(突起位置)的及其周遍硬度和组织会发生变化的啊?

签到天数: 5 天

[LV.2]偶尔看看I

发表于 2009-8-2 16:07:56 | 显示全部楼层
我见过有渗碳后采用热点校直的,但没有采用水冷,这样做热点位置(突起位置)的及其周遍硬度和组织会发生变化的啊?

估计是热点加热温度较高超过临界点,热源功率不是很足。这时水冷,会导致局部马氏体转变体积膨胀,影响校正效果。工件相对较薄时,甚至会反转变形方向。
即使水冷,热点周围仍然有一定范围的热影响区。所以热点校正不适合对软点要求严格的工件。

评分

参与人数 1热处理币 +5 收起 理由
所以因为 + 5 感谢参与!

查看全部评分

该用户从未签到

发表于 2009-8-5 13:42:45 | 显示全部楼层
热处理变形用的少,我接触到的主要是焊接变形,一般采用焊接反变形的方法来降低焊后变形的方法。

签到天数: 19 天

[LV.4]偶尔看看III

 楼主| 发表于 2009-8-5 19:59:19 | 显示全部楼层

回复 106# 雁南飞 的帖子

冷却一直存在,只不过是速度的区别而已。不用水、不用油,但零件自身的热传导也是冷却方式之一,就好象某些材料高频淬火时不喷水不喷油硬度依然可以达到HRC40以上。
但热点校直时一定要注意阿豹工程师的关于软点的意见。

评分

参与人数 1热处理币 +5 收起 理由
所以因为 + 5 感谢回复!

查看全部评分

签到天数: 114 天

[LV.6]常住居民II

发表于 2010-1-7 22:11:22 | 显示全部楼层
热处理工艺其实都是理论上的东西,最重要的是过程控制。热点校直,软点是细节!

评分

参与人数 1热处理币 +5 收起 理由
所以因为 + 5 感谢参与!

查看全部评分

该用户从未签到

发表于 2010-1-16 15:04:57 | 显示全部楼层
反击法校直很有用,我们用来校直CrWMn的平板,效果很好

该用户从未签到

发表于 2010-1-18 09:56:15 | 显示全部楼层
值得介绍的经验!

该用户从未签到

发表于 2010-1-18 11:28:07 | 显示全部楼层
大家好,我们公司碰到一个校直的问题,请教下面方法是否可行:
我们公司现有些直径0.5的不锈钢钢丝,长8MM,需要校直。
用夹具夹着加热到再结晶温度上,保持一段时间的方法有用吗?
如果不行,有没有什么好方法?
呵呵,我门外汉,先谢过各位大侠。

该用户从未签到

发表于 2010-1-18 11:28:50 | 显示全部楼层
我也深有感触,热处理的变形很难控制它,只能减少

该用户从未签到

发表于 2010-1-21 03:13:49 | 显示全部楼层
我是做铝合金轮毂的,现在困绕的一个问题是热处理后轮毂的轮辋和中心鼓得相对位置发生了偏移,导致非加工面到加工面得尺寸不良,热处理后是进行整形,之后进行时效,不知道有什么好的方法控制。

签到天数: 19 天

[LV.4]偶尔看看III

 楼主| 发表于 2010-2-19 07:36:18 | 显示全部楼层
回复 116# wujianbo
可以考虑使用胎具加压固溶时效,如果太麻烦,你说的方案就是优选方案。

签到天数: 1 天

[LV.1]初来乍到

发表于 2010-2-20 11:18:30 | 显示全部楼层
有关热处理变形这个问题非常复杂,涉及面很广。要具体问题具体解决,一切以时间地点条件为转移。没有包治百病的灵丹妙药。

该用户从未签到

发表于 2010-2-23 23:06:01 | 显示全部楼层
阿豹专家的“加热低点”的校正方法在这个具体事例中的应用效果是我不敢苟同的,因为我没经过亲自验证,所以 ...
wangxingguo644 发表于 2009-4-17 12:10



    王工,我认为热点矫直在高点加热时,加热温度不应超过或接近该材料的淬火温度,冷却介质也要相应变化。即碳素钢用水,合金钢要么温度降低,要么用油。我以前跟师傅做热点的时候45#加热温度一般在700+就可以了。现在看阿豹的解释我觉得加热温度低就点高点,将来工件有软点,一般不影响使用,影响的不能用此方法。而按阿豹所说加热低点是用的淬火马氏体膨胀原理,理论上可以解释,但实际没有用过,恕我见得少了。

该用户从未签到

发表于 2010-2-23 23:13:48 | 显示全部楼层
回复 84# 马超


    马工,推力片淬火一般要用压板的,淬火控制出油温度200°左右,趁热放在上下压板之间加压继续冷却至室温就可以了,根据工件壁厚,可以使自重加压、气动、液压都行,当然,批量有淬火压床最好了。

该用户从未签到

发表于 2010-2-23 23:21:58 | 显示全部楼层
回复 114# xz980825


    可以200°出油,趁热用较重的上下平板搓动,利用相变超塑性校直。查一下《热处理手册》校直工具那一段就有这种校直机,不过是同心圆周的内外凹凸面,机械搓动校直。量少就没必要上机床了,找两块平板,上面的加重,人力搓动。有必要的话明天给你画张简图。
您需要登录后才可以回帖 登录 | 免费注册

本版积分规则

QQ|Archiver|手机版|小黑屋|热处理论坛 ( 苏ICP备2021037530号|苏公网安备32059002001695号 )
Copyright © 2005-2024, rclbbs.com 苏州热协网络技术有限公司 版权所有

GMT+8, 2024-12-22 14:08 , Processed in 0.061118 second(s), 20 queries .

Powered by Discuz! X3.4

Copyright © 2001-2021, Tencent Cloud.

快速回复 返回顶部 返回列表