热处理工艺和其他加工工艺之间配合关系（加分讨论）

天天小非

搞质量分析的人就是这样了,有责任大家都推脱,我公司齿轮变形严重,渗碳热处理车间说正火质量不好,预备热处理车间说原材料有问题.没有一人想着分析问题的方法去面度事实.最后推到我们质量上,没有办法,一点一点找原因吧

剡溪夜风

说到热处理与机加工之间的关系,我刚去公司时:那边的技术部(多是一些车间的操作能手提升上去的,对热加工不熟悉)对零件的台阶过度区的修圆角不太重视,有许多机加工芯棒台阶轴在设计时根本不注修圆角,热处理后,使用寿命不长,加工车间芯棒台阶轴人员指责热处理技术水平低 :L :L :L
45#钢粗车后的零件检尺寸检验也不重视,导致调质后精加工时把有效硬化层差不多加工没了,时常发生主轴断裂失效. :funk: :funk:
氮化前工件在机加工过程中,技术部的机械设计师在有些非尺寸注标区把表面粗糙度注到Ra3.2,操作者为追求产量,进刀量大,造成工件表面粗糙度大于Ra3.2,氮化后,使用过程是易在表面粗糙度差的车刀痕迹处产生出现早期失效断裂源区.
这几年,公司发展速度快,聘请了总工,技术部长,高级技师,成立了QC班组,对零件从设计到成品的整个过程有许多需要相互配合的生产部门共同参与讨论，最后终制定出了一条相对合理的工艺路线,我觉得这种核心小组的形式比较好.对零件的加工过程有了明确的操作指导书,零件生产质量稳定性高.

剡溪夜风

对于低碳合金渗碳钢，最佳切削硬度为160~180HB，实际生产中我们控制在140~210HB，硬度超过180HB刀具损耗大，低于160HB，尤其是硬度低至140HB左右又采用拉齿、插齿加工的话，粘刀现象严重，零件粗糙度很差。
我认为如:20CrMnTi,20GrMnMo的材料正火后硬度低至145HB左右又采用拉齿、插齿加工的话，粘刀现象严重，零件粗糙度很差。而硬度大于175HB,金相组织根据模锻正火后金相组织检验标准,会是4~8,有混晶,晶粒度级别相差较大(如:5~8级)正火后晶粒度级别要控制在(如:6~8;5~7最好能连级5~6;6~7;7~8).这样对后续热处理的变形能进一步减小.

hjfxy

机加不是越软越好,一般锻造完的工件最好利用锻后余温进行退火,然后才进行粗加工,粗加工完进行调制处理,再进行精加工,不同工件加工余量都不同

yefengdana

1.车，刨，铣加工主要考虑刀具的承受能力，硬度当然应该希望控制在25HRC左右（特殊要求除外）
2.热后进行线切割，电脉冲等放电加工，就必须考虑组织的配比，残A会严重影响零件的最终成形及使用状态。
3.热后进行磨削加工的零件，要尽量释放零件的应力（回火充分），磨削时建议根据材质及热处理图纸要求确定合适的进给量，高碳，高合金钢一定要注意使用小的磨削量，同时检查砂轮的情况。
4.针对热后残A多的钢材，建议根据零件的实际形状采用深冷处理及多次回火（也可采用高淬高回工艺）

jishu-zwl

我认为热处理于其它工序有许多联系，比如说：
1工序的安排，有些零件开始时是整体的，后需要加工为几部分，先热处理后加工，硬度太高，加工困难，先加工后热处理，变形难以控制。
2有些零件的缺陷问题，比如锻造缺陷，很容易再热处理进步加深，引起零件保废，即加工的应力引起热处理的变形，热处理应力引起即加工过程的零件变形及裂纹。

fenger2007

在生产过程中，机械加工和热处理需多沟通。因为，不同的热处理方法、不同尺寸的零件热处理后变形方向、变形量不同，机械加工在编制工艺时，需留足够的余量；同时，合理的安排工序，控制复杂结构零件的变形！

komi

1,很多产品锻造后根本不退火,直接加工后热处理,结果热处理过程中出现很多问题.
2,同样的产品不同的规格在热处理中的变形方向不同(有的变大,有的变小),变形量也没有不同,很多时候没有规律.
3,加工过程中,操作者为追求产量,进刀量会很大,热处理过程中容易在加工面产生裂纹.
4,锻造时为减少脱碳,加热温度和锻造温度会很低(我们有时甚至700度锻造)
以上这些问题很少有人考虑(除了做热处理的人)


在下大学还没毕业。。

yanming

很多调质的产品,客户往往会把硬度定在20HRC左右,甚至还要低,对于加工者来说一定是好加工一点,但对于产品在以后的使用会出现过早的磨损和变形，以至报废．如下一道还要经过其它热处理的，个人认为调质硬度低了以后，在加工过程中来自加工方面的应力也会大一点．使下一道热处理出现大的变形．

WXH6255

这个讨论话题比较好，但是否太大了，可否分以下几个方面进行讨论：
１＼锻造和热处理的关系；
２＼预备热处理和机加工的关系；
３＼机加工对最终热处理的影响；
４＼最终热处理和机加工预放变形量的关系；
５＼最终热处理和产品性能的关系．

hillghost

130楼的兄弟提出了我心中的想法，
分专业和工序来讨论可能会好很多，那样大家能说的话肯定很多。
我们单位是一个机械加工企业，热处理一般只做普通热处理，算是辅助部门，包括锻造。
机械工艺员普遍对热加工不了解，好在我们还有点权威，一般涉及到热加工都会征求我们的意见，加上单位进行了信息化管理后，所有的工艺流程都需要在信息化中进行工艺设计，多少避免了一些问题，比如热处理工艺的安排，余量的设置等。
1、热处理和锻造的关系：严格来说，纯粹的锻造是不能作为产品直接进行机械加工的，一般都需要通过正火或退火均匀组织、消除应力、细化晶粒再进行机加工。而一般的锻件厂家的退火炉均比较大，热处理效果不是很好，但有总比没有好，大部分的锻造内部组织问题都可以通过热处理得到改善，裂纹除外。锻造对产品性能的影响主要体现在加热速度，始终锻造温度，锻后冷却方式几个方面，始终锻温度一般可通过手册查到，加热速度和锻后冷却需要一定的摸索。比如2Cr13材料的锻造，加热速度不宜过快，锻后应砂冷，因为该材料具有空冷淬火的能力，如果地上有水或湿度较大，那多半是要开裂的。再就是对终锻温度的控制，如果控制的不好出现冷锻的现象，很多材料都容易产生冷裂纹，一淬火裂纹扩展导致开裂，热处理都说不清楚了。
锻件的余量设置一般情况下也可以通过手册查询，但对形状比较负责，工件比较重要或有力学性能要求（本体带试样）还是需要特别注意的。

最后的辉煌

我同意122#的说法!
我们公司的摩托车右曲柄Φ25的台阶处,设计为内倒角,加工不是很容易,需间隔很短时间就换或重磨刀具.所以加工下来倒角不圆滑,是尖锐角,且有很明显的刀痕,这样,渗碳淬火应力就在尖角处集中产生,此处便成为断裂的源头,所以,此产品在发动机台架检测刚一启动,就发生脆性断裂.
我们分析了宝马的曲柄,它的倒角是外倒角,且加工后是经过碾压的,此道工序不但增加了曲柄台阶处的强度,还避免了以后热处理产生的应力集中.

tozw2003

楼主厉害。
我们搞真空高压气淬的，跟冷工衔接要求太大了。冷工的铁屑、毛刺、进刀等都会造成很大影响。

Jeff

这个问题很好，像楼上说的一样简直可以出一本书了！它是一门边缘学科，涉及了好几门学科的东西。我相信在一些老的国有企业这个问题应该解决的不错，有好多老的技术员工，多向他们请教。把学习学过来，东西多了就可以出本书了，把这些东西流传下来！

romberg2002

这让我想起经常碰到的客户提出的问题，在工厂里面，干机加的不懂热处理，干热处理的不懂热变形，干热变形的不懂冶炼，各个环节沟通不畅，产品出了问题就相互推诿责任。

所以，在生产过程中要有一个人能做到全流程控制。

铸造件的冶炼工艺、铸造工艺不行的话，后面的热处理、机加工肯定没戏。这就涉及到原料选择、成分控制、冶炼温度、浇铸温度、浇铸速度、铸造工艺、铸件的缺陷检验、组织和性能分析等等。而冶炼工艺、铸造工艺、缺陷分析又分属不同的学科，需要经验丰富的全流程控制人才进行质量控制。

对于以热变形（热锻、热轧）材料为坯料的零件而言，铸坯质量、热锻热轧工艺都会显著影响零件的最终质量。热变形工艺又是一个庞大的学科，控制参数如温度、道次（火次）变形量、变形速率、总变形量、终轧（锻）温度、冷却方式等等对不同的钢种要求也很不一样。现在比较先进的生产线都是集材料成型和材料热处理于一体，即所谓的控轧控冷，生产出来的控轧控冷钢材不需经过热处理，直接就能用。

有热变形肯定就有冷变形，冷变形又涉及诸如织构、形变诱导相变等大量的专业知识。

所以我觉得作为合格的工程师，仅仅搞好你这一块是远远不够的，作为工程师，至少要知道与自己工序相关的前后工序的比较全面的知识，这样跟其他工序的工程师交流沟通才更顺畅，有利于快速解决问题。

以上天马行空胡说一通，有不正确的地方欢迎批评。

楚天羽卒

据我所知，现实中很多搞机加的厂根本就没有热处理工艺员（或者说懂热处理的），曾经有一个齿轮企业的副总，在谈技术条件是给我说 我要的零件硬度要表里如一，并且零件尺寸还不小，弄的我张口结舌，只能苦笑。
不过随着观念的转变，主要是产品质量要求的不断提高，及不断降成本的要求，各个企业正不断的重视，热处理人才还是很缺的。。

WXH6255

预备热处理和机加工的关系；高碳钢要球化退火后再进行机加工,硬度一般控制170-221HB.低碳钢要正火后再进行机加工,硬度一般控制156-207HB.

lzzd

轴承套圈在磨加工过程中，会产生磨削应力。会导致套圈的精度改变，甚至产生表面龟裂。
在磨加工之后，立即用低于原回火温度20～30℃的温度附加回火，可以及时消除磨削应力，进一步稳定组织，提高套圈精度稳定性，也叫稳定处理。

c44

内容太多了,因为都是最近才比较多一点时间进来,很多意见都没看完,时间问题,对于这个题目来说,感受都比较多,对于一般的公司来说,实力跟不上的话,很难讲得清楚,一般都是各为其主,只想自已的,推责任就特别会,都想自已的利益,对于一般人有理说不清

横笛吹雨

对41#所言深有同感，也很无奈。
1.此中有本单位工艺流程上的矛盾。如有种螺拴，硬度要求HRC38-43。先热处理则滚丝困难，先滚丝则不仅易碰丝，而且容易造成脱碳，影响性能。最后还是热处理服从冷加工，出点废品影响点性能谁管呢？！
2.承接外部市场产品更是无奈。即使国内知名的大型主机厂在相关零件的热处理质量指标制定上也会因缺乏对热处理的了解而常犯低级错误，甚至不管大小零件互相抄袭要求，令我们搞热处理的啼笑皆非。你跟人家解释不清，何况人家还要顾及脸面，一旦接受你的修改要求人家那是打自己的脸呢！真是悲哀！！！所以有人感叹中国热处理的落后，但之所以落后，有装备落后问题，有基础性的钢材本身质量问题，脸面问题也应是一种原因吧？！