热处理工艺和其他加工工艺之间配合关系（加分讨论）

zy715519

最终热处理和机加工预放变形量的关系：
1、如果是普通空气炉热处理，机加设计一定要留余量，热处理工艺还要考虑易变形部位是否相应加大余粮，
2、如果产品尺寸精度要求严格，尤其是薄壁件，最终热处理后机加往往易变形，为减少精加工后产品变形，可以考虑增加时效工序，这样可以有效去除机加应力，也不影响力学性能。
3。充分了解前后工序的目的和意图，这样才能合理有效的提出工件预留量，也就是说机加的可以不了解热处理，但热处理必须了解机加。

炎燚

我想经常和机械工程师在还一起聊天是个很好的事件，在沟通的基础上来解决实际问题，热处理质量光靠热处理技术人员是非常吃力的。作为一个机械工程师在制定一个产品特别是新产品工艺方案时能找热处理相关人员来商讨，对产品的沟槽、倒角大小、淬火余量、吊装等等相关细节多多听取意见，多为热处理创造条件也是也少机加工的问题

tong

谈几点个人看法
1。如果产品尺寸精度要求比较严，而热处理后又不想增加机加工序， 那机加设计一定要考虑变形量。
热处理工艺就要考虑易变形部位变形量的大小并提供相应参数给机械设计及工艺人员。
2。某些工件热处理后变形量很大，为减少产品变形，可以在特定的工序间增加去加应力退火。
3。另外我们不能强求作机加的了解热处理，但热处理应了解机加并为机加提供指导。
幸运的是我们的工艺人员可以综合考虑这些因素并提出改进措施。

keynes

还应该和深冷处理结合起来
深冷处理技术就是利用液氮作为冷却介质，将淬火后的金属材料的冷却过程继续下去，达到远低于室温的某一温度（-196℃），从而达到改善金属材料性能的目的。尤其对一些精度要求很比较高的工件,深冷处理在稳定尺寸方面还有着独特的效果

[ 本帖最后由 keynes 于 2008-6-6 10:01 编辑 ]

江雪居士

这个问题在我国是一个普遍在冷热加工中存在的问题，主要是冷工和热工技术人员不深入现场和知识面较狭窄所至，本人与一个美国人和意大利冷工人员进行交流，他们冷热技术问题在现场均要自已解决，故较好解决了冷热工序的衔接与配合问题

低调的温度

这个问题提的太好了，我就感觉我们厂的冷热加工工艺之间的衔接和配合不好。各干各的出现问题再查找。太麻烦。

wangqinghua196

今天遇到一个需要热处理的客户,处理材料Cr12MoV,他一定要热处理淬火+回火工艺来保证他的切削加工的公差带尺寸精度!我   了，实在解释不通，他一定要热处理来做到！

jczwy

机械加工与热处理的公差分配应按成品要求分成1：2，如成品要求为0.15,则机械加工的公差控制在0.05以内,热处理控制在0.1以内.

qingchuan65

今天看到这个主题论谈，非常感兴趣，感觉到这个主题很好，上面各位谈得也很精辟，受益匪浅。有很多同感，在这里与各位交流：
1、热处理工艺和其它加工工艺关系在各个机械加工企业都是必须面临的问题，本人也经历过因配合存在问题时相互推诿的过程，其根本原因是受知识面的影响，术业有专工，各负其责，搞热处理的对机加工艺缺乏了解，搞机加工工艺的又对热处理工艺特点缺乏了解。
2、现在我们单位已经找到了解决方法：成立课题组。比如，为了解决齿轮热后变形，影响配对率，最终影响使用寿命的问题，我们成立了专门的课题组，参加人员有质量检验、锻造、机械加工、热处理相关技术人员，从进厂原材料的淬透性带的选取、锻造比的选取、正火工艺的选取、机加工艺的安排、有无中间退火、热处理工艺的选择等都进行了一系列的探讨安排，经过几轮的试验，特别是机加铣齿刀具角度的修正，针对不同的淬透性带的材料，对刀具角度进行适当的“加快”和“减慢”，极大地提高了齿轮配对率，接触区配合合理，且对原来需压淬的齿轮，有的改为直淬，既提高了生产效率，又提高了质量。
    因此，以课题组的形式，将各工种的技术人员衔接起来，提供了相互交流沟通的平台，也使不同工种的技术人员增加了知识面，一举而多得！

雄起china_rcl

本公司生产的大致流程（渗碳齿轮）
正火→粗车→调质→精车→铣齿→热处理→热后磨、配→磷化→防锈→包装入库
大家一看都知道因热处理方面的因素始终离不开整个生产流程
在冷加工方面：若粗车车不动或粘刀，就说热处理正火没正好，硬度不合格。
              到精车又车不动或粘刀，又说热处理搞的，要是没余量车了更不用说肯定
              是热处理的问题造成氧化的。
              到了铣齿一会说太硬，一会说是太软，对刀具损耗过大，对产品的光洁度
               有影响。
              热处理出来到了热后，说热处理变形太多无法磨，要不就根本不能配，说
              工人这样一天能挣几块钱，大喊大叫。
虽然，有些原因的确是热处理造成的，但是有一部分的问题在冷加工自己本身造成的，比如：刀具没磨好、进刀量过快或过慢、机床没调好、操作工操作时不仔细等。热处理后变形是少不了的，但已告知冷加工方面留多少余量，但是经常出现留下的余量少，造成变形后不能返修而报废，这个责任在热加工还是冷加工的呢？冷加工后工件上的飞边、毛刺、油污去除是热加工做的活还是冷加工的事等都为一点小事而争执。
热加工与冷加工总会有这样、那样的矛盾，看双方如何用怎样的度来处理解决问题了。
热加工与冷加工两者关系是自公司生产以来最头痛的事，现在比以前来说二者之间有相互配合了，如：加强了产品的中间检验，增大产品首检的频率，操作工能及时反馈信息等。

wells

赫赫，简单而言，好多钢机加工前会进行退火处理，如球化退火，以降低硬度；但有的时候材料可能太软了，容易粘刀，这时候反而需要做硬化热处理才行。

wangqinghua196

这样对待问题,似乎是领导的口气!

zwd3279

热处理总是为其它工序服务的，比如说：锻后热处理是为消除锻造应力；除氢，防止白点；细化晶粒，改善组织为机加工做准备。
性能热处理是为产品最终使用改善组织，提高综合性能指标。也就是说，工序之后的热处理主要是消除前道工序的应力，工序之前的热处理是为下道工序做准备。
纯属个人愚见。

秋天的风

最近遇到个热处理与机加工的问题:8620H材料的产品碳氮共渗后,导致加工好的螺纹通规通不过.解决办法是把螺纹攻大点,碳氮共渗前,止规要能通过去,碳氮共渗后正好止规通不过.

喜欢上岸的鱼

我们单位是国企军工企业，机加工艺、热处理工艺、焊接工艺、铸造工艺、锻造工艺都是一个部门，只是分成了不同的工艺室。他们根据设计，选材和工艺流程都是考虑各加工环节因素，运转不错，比如因热处理不好控制变形和开裂，他们就有选材方面的考虑了，或是在机加过程中放大余量考虑热处理变形了。

semboo

楼主讨论的是热处理工艺,涉及到工艺的配合,拿振动时效工艺和热处理工艺相配合,这样既节省了二次时效开炉又节省了一笔费用,最主要还是验证振动时效工艺的成熟性.

semboo

耿工,之前我发的帖子被删除了吧,我建议大型锻造和铸造件或者焊接件非常适合做振动时效处理,以来节省处理难度和周期,二来时效效果确实达到要求三就是节省费用开支四操作容易掌控.
我以前是做通信的,后来接触到机械,发现这个行业里的人观念都比较保守,可能受质量影响对新工艺的尝试真是举步维艰啊, 快被折磨坏了............

wangqinghua196注解：这个行业里的人观念都不保守，而是对你所说的事情，要有决策权的人才能定夺！第二个原因：一个企业的技术改造不是想到就能做到的，涉及到人、财、物多方面的事情。对于一个企业要考虑的事情很多，老板的想法，和伙计的想法完全不是一码事情。至于“振动时效处理”的推广在上个世纪80年代初就开始了。
再举一个例子：H13材料在上个世纪70年代初期推广，真正得到认可是近10年的事情，当然还与外企的进入有关系！

anamy_900

一个零件的是否成功，包括很多步骤，从冶炼到锻造或铸造，再到第一热处理和粗加工，再到第二热处理，再到精加工。每一个步骤都很关键，哪个环节出了问题都不行。
比如说，我们公司干船轴，从冶炼到锻造到热处理，后来取样做性能，冲击就是达不到要求。后来经过低倍、高倍分析发现夹杂物特别多。这到底是冶炼还是锻造出的问题，这很难说。我们把冶炼工程师、锻造工程师和热处理工程师一起讨论，但却得不出结论。这就是每个步骤没有人员检验造成的后果。
经过上面的教训，后来干轧辊和支撑辊，干之前，总工程师把负责各个方面的工程师聚集在一起讨论，总结一套方法，最后把这活干得很漂亮。

zoupaofei

这个还要看客户的要求，有的客户为了节约成本，偷工减料那就不好说了

lijun020711

说到这个问题我们厂内就存在很多不合理的现象，我们是做精密铸造的，在去除壳模时采用的是震动去除，现场员工只追求速度不管什么材质都是开到最大气压最大力度操作，造成很多较脆材料断裂，结果我们不得已在之前加一道退火热处理。