热处理工艺和其他加工工艺之间配合关系（加分讨论）

wangqinghua196

做推广和销售不是一蹴而就的事情，好事多磨啊！

ysujeff

就是不相信振动时效，呵呵
振动时效是不可能消除残余应力的
最多是均化残余应力
振动时效应该是提前模拟工件的工作环境
我和黑龙江和济南多家振动时效交流后得出的
对于机加与热处理之间的矛盾，我觉得是材料的问题
毕竟刀具也是一种材料，哈哈

晶界氧化

楼主的题目相当有开创性。笔者熟悉热加工与冷加工，学的是热处理，期间在热处理一线工作过，又从事多年的机械加工，对于热处理工艺和机械加工工艺之间配合关系十分熟悉，有空我会把我的经验同大家分享

[ 本帖最后由 晶界氧化 于 2008-10-10 21:09 编辑 ]

晶界氧化

热加工与冷加之间的关系就好象一对夫妻，意见不统一，又各不包容，容易出现不和谐的情况。一直以来，热加工应该都是处于弱势地位。出现与热加工相关的质量争议问题，冷加工方面往往占上风，冷加工人多势众。
热加工与冷加工的矛盾焦点主要是变形，其次是硬度问题。解决好这一矛盾的重点是极早切入。
我们的做法是从产品的图纸设计开始，热加工人员就参与其中，热加工人员全面考虑图纸的材料，锻造毛坯，机械加工工艺流程，工艺尺寸，热处理的技术要求与热处理过程的影响关系，然后进行试制。然后对零件进行批量模拟试验。全部的工艺过程都进行重现性考查。一般2，3次后就正式编制工艺文件。当然，在批量生产过程中，还必须跟踪冷加工尺寸的细微变化对热处理质量有重大影响的因素。

[ 本帖最后由 晶界氧化 于 2008-10-10 21:13 编辑 ]

我心飞翔eric

热处理和机械行业的各个工序几乎都有关系：铸造、切削、锻造、焊接等等。如果要取得各个工序的良好配合，就需要有熟悉各个工序的技术人员和操作人员。做机加工工艺的要熟悉热处理，否则，就会导致热处理过程中出现变形过大、淬火开裂等；热处理工艺人员要熟悉机加工，否则，就会导致热处理后硬度不合适而影响机加工效率；铸造技术人员要熟悉热处理，否则控制成分不当，就会导致热处理参数的失真。同样，工艺的最终执行者是我们的操作人员。各个工序的操作人员要相互熟悉各工序的特点，然后，才能真正理解我们工艺的真正目的所在。否则，再好的工艺，也无法实现。
因此，加强各工序技术人员、操作人员的交流和学习，是实现各工序良好配合的关键。否则，就会出现没有热处理工艺人员把关的情况下，我们的机加工技术人员在2Cr13锻件中加入了正火工序，并要求硬度在150-160HBS。

songge

冷、热加工其实是对立统一的，有时候一方做出一定的让步是可以解决问题的，但是有时候出现严重失误时则无法解决问题，只有冷热加工技术人员坐下来一起讨论才可以解决问题。当然，这最主要是设计人员要谨慎，在做出设计以及工艺人员在制定工艺时，要考虑 到热加工方面的问题，不能给热加工造成太大的困难。因为有时候设计人员提出的要求（包括选材和热处理要求）可能不合理，热加工根本就达不到，或者说达到了也浪费了极大的人力和物力，事倍功半。也就是说冷加工人员应该了解一下热加工知识。
而热加工人员则更加需要补充设计方面的知识，不然，就算设计的产品热处理无法满足要求时，搞热加工的人员看不出来，那样自己做了很多工作，最后却无法得到满意的结果。所以说冷、热加工人员都需要补充自己在另一方面的知识。

daxingxingli

我来发一个例子：
长轴件42CrMo材料成型过程：调质+机加工
热处理过程中由于炉体变形和钢件本身内部应力等问题，以及吊装过程中变形和淬火过程中的大变形，工件进入机械加工工艺前，工件变形非常大，这里采取水压机矫直，一般在回火后300-400度出炉上矫直机进行热矫。之后进行机械加工，有效控制了余量和机加工材料损耗。
这里注意到，如果热处理吊装，工艺及后续矫直工艺如果不能做到保证工件直度，机械加工将很难将工件加工出来，甚至造成报废。

zcf-222

热处理与加工工艺和加工成本关联性较大,并且能较大地影响产品的品质,如圆钢材45号加工内孔,要求精加工,并要求调质.
可先加工后热处理,要求加工时考虑热处理变形量,并严格控制热处理变形量.如先热处理,那加工成本就加大,并且控制硬度下差.

rcl99

对于调质后板类的加工，往往切削过程中由于施工者走刀大，造成应力变形。对此我们加工过程中加入低温退火工序。效果比较好。

falaiyue84

热处理方面主要看处理件的性能要求及加工过程中遇到的各种问题，具体的情况还是要看具体的要求了，这方面的讨论太泛泛了。

taotaomuyu

这个问题问的很好，热处理和其它机械之间的配合还是很紧密的，我目前是搞紧固件热处理工艺的，因为热处理后零件都有变形，特别是长杆类零件，所以在热处理后如果零件变形量太大，那么给后道工序磨削余量就留的少，很容易造成零件产生黑斑。这时候就需要热处理工程师和机械设计人员要进行讨论，如何制定多大的间隙，才能保证零件的后序加工需求。

王老五

若热处理后只需磨，则对热处理工艺无特殊要求。若处理后需车；铣；滚那么就要考虑机加的难易问题，对于车HB300以下都可以，而铣；滚HB240以上加工就有些困难，因此，我们在处理只有车削加工工件时上；中；下限都可以，但最好是中限。若后续是铣或滚则采用下限。

fengguangcai

这是老话题了！ 后续不同的机加工，热处理的关系就不同！要注意！

贺再军

我觉得最好的办法就是交流讨论，比如在产品设计和产品的加工线路设计时，把大家招到一起做FMEA（潜在失效）分析，大家把各种问题摆出来分析，就可以减少很多问题。

heizi1982003

有道理 我学的是渗金属，但是在开炉之前要求有工件的所有数据，在后续的淬火回火也要跟踪。

dzkyx1314

最近好多朋友都在议论,什么热处理工艺不合理的,机械工程师好多都对热处理知半解
有时要求变形量很小,造成热处理困难,这时我们就可以根据经验在工件尺寸上做一下调整,
使产品出来达到要求

zwl

应该从硬度、变形和裂纹等方面考虑热处理与其它工序的关系。

chenfeiji

热处理与加工有着密切联系，一般工序都是粗加工后再热处理，可是在浙江这边，老板为了节约成本，采取锻造后毛坯直接调质，结果去掉氧化皮，心部的硬度就可想而知了，我觉得这样做只是做做表面文章，没有起到热处理的真正效果。

renbenfg

热处理工艺与其衔接工艺，本人也搞过，很成功。
在80年代，我国钢球毛胚除1/2以下的全部用再结晶退火。去应力后，再软磨。我公司当时最大的为1英寸球，全部采用再结晶退火。运输和加工周转给生产带来了很大的困难，后经改革球形成无环带。相对成型的变形量、集应力减少很多。经多次试验取消了再结晶工序。成型直接软磨。效果非常好，二十年来至今仍使用。

不懂就问

不管是什么零件.在热处理过去加工都会产生一定的应力..我觉得加工后在进行一次低温回火消除内应力.这样我觉得比较好.我只是说说我的看法.. :) :) :)