热处理论坛

 找回密码
 免费注册

QQ登录

只需一步,快速开始

北京中仪天信科技有限公司 江苏东方航天校准检测有限公司 热处理论坛合作伙伴广告位
搜索
查看: 4113|回复: 10

[求助] 轴承套圈淬火后磨削的问题

[复制链接]

签到天数: 92 天

[LV.6]常住居民II

发表于 2012-11-18 20:38:16 | 显示全部楼层
北京中仪天信科技有限公司
如果棱圆度也就是波纹度超差,是无心磨出问题了,椭圆不好,有可能淬火应力有关
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 108 天

[LV.6]常住居民II

发表于 2012-10-27 08:49:03 | 显示全部楼层
wukuiyu 发表于 2012-10-25 17:32
谢谢各位!我说的圆度就是无心磨磨后用圆度仪测量的值,今天我了解一下,他们是从粗磨到精磨在一台无心磨床 ...

如果是这样的话建议增加修磨次数,
你们外径多大余量,磨几次?
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 26 天

[LV.4]偶尔看看III

 楼主| 发表于 2012-10-25 17:32:06 | 显示全部楼层
谢谢各位!我说的圆度就是无心磨磨后用圆度仪测量的值,今天我了解一下,他们是从粗磨到精磨在一台无心磨床上完成的,只是中间修砂轮
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 108 天

[LV.6]常住居民II

发表于 2012-10-25 09:22:47 | 显示全部楼层
本帖最后由 刘武乐 于 2012-10-25 09:25 编辑

轴承的外径有圆度和椭圆度两种,楼主说的应该是椭圆度。圆度指的是套圈的真圆度,就是与理想圆的对比,

如果毛坯的椭圆度大那就是热处理变形大。
如果毛坯合格加工后椭圆度大那就是加工过程有问题,主要和进给量(单次)。
如果余量足够但加工后圆度不合格,那就是磨削机床的工装调整不到位。
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 771 天

[LV.10]以坛为家III

发表于 2012-10-25 08:45:40 | 显示全部楼层
表面有没有脱碳?如果脱碳严重也会影响磨加工的。
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 154 天

[LV.7]常住居民III

发表于 2012-10-25 07:44:54 | 显示全部楼层
你说的这个圆度是在磨加工之前就存在还是在磨削后发生变形!
回复 支持 反对

使用道具 举报

该用户从未签到

发表于 2012-10-24 20:31:33 | 显示全部楼层
楼主,你可否将你的工艺及椭圆度(轴承术语,要改,不然被笑话),组织,硬度等情况与我交代清楚,我可以解决,对了,摆放方式,测一下锥度。请与我联系。
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 14 天

[LV.3]偶尔看看II

发表于 2012-10-24 20:15:11 | 显示全部楼层
你可以论坛里面搜索一些有过详细讨论的
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 14 天

[LV.3]偶尔看看II

发表于 2012-10-24 20:22:09 | 显示全部楼层
我也最近也出现了一批活金相3级,工艺正常范围,客户就说热处理造成,没法佐证自己的无罪,只有打了牙齿吞肚子里,免费返工
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 154 天

[LV.7]常住居民III

发表于 2012-10-24 20:07:27 | 显示全部楼层
圆度不合格和热处理有啥关系,磨削要减小进刀量,必要时稳定回火。
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 26 天

[LV.4]偶尔看看III

 楼主| 发表于 2012-10-24 18:02:07 | 显示全部楼层 |阅读模式
  请问各位前辈 大侠:我最近遇到一件怪事,我是在两个月前到一家做零类轴承的公司上班做网带炉热处理,刚开始他们的产品淬火温度较高850~860淬火,但是走速较快,金像组织在四级左右。无心磨反应很难磨,就是圆度达不到要求。我来后将淬火温度降到840左右淬火,金像组织控制在2级左右。一段时间反应很好磨,不过突然又反应不好磨了。但是淬火的条件没变,他们就说热处理质量不好。到底怎样不好,他们也不懂热处理,只要圆度达不到要求,就说热处理不好。郁闷死了!有没有这种说法?磨削时影响圆度的因素还有哪些?
您需要登录后才可以回帖 登录 | 免费注册

本版积分规则

QQ|Archiver|手机版|小黑屋|热处理论坛 ( 苏ICP备2021037530号|苏公网安备32059002001695号 )
Copyright © 2005-2024, rclbbs.com 苏州热协网络技术有限公司 版权所有

GMT+8, 2024-9-26 04:25 , Processed in 0.051325 second(s), 20 queries .

Powered by Discuz! X3.4

Copyright © 2001-2021, Tencent Cloud.

快速回复 返回顶部 返回列表