找回密码
 免费注册

QQ登录

只需一步,快速开始

北京中仪天信科技有限公司 江苏东方航天校准检测有限公司 热处理论坛合作伙伴广告位
搜索
查看: 10930|回复: 25

[求助] 铸钢件裂纹,求分析

[复制链接]

签到天数: 30 天

[LV.5]常住居民I

发表于 2013-1-27 22:17:07 | 显示全部楼层
北京中仪天信科技有限公司
yqs03 发表于 2013-1-25 22:57
前辈,为什么说有氧化点就可以肯定该裂纹出在淬火前?能解释下吗,谢谢!

淬火前的裂纹在无气氛保护的淬火加热时会出现氧化脱碳现象,从你第一次传的图来看裂纹源应该在心部,第二次传的图有氧化脱碳现象,应该不是淬火裂纹。
回复

使用道具 举报

签到天数: 608 天

[LV.9]以坛为家II

发表于 2013-1-24 07:49:07 | 显示全部楼层
    既然是铸钢件,材料的原始组织一般为铸态的组织,呈现枝晶状,并多少容易伴随着一定级别的铸造缩孔、疏松等原材料缺陷。就是先经历改善性退火处理,改善的也只能是铸态的枝晶组织,铸造缩孔、疏松等缺陷并不会变化,对后续热处理(调质)形成开裂的倾向会大增。故铸钢件的淬火,往往相对同材质的锻钢件,淬火温度会略低一点,淬火冷却时会适当降低一点,尤其时在淬火冷却终期,会适当提高出淬火液时工件的温度,尽量避免过大的淬火应力而导致开裂。
    楼主所展示的,我个人认为,主要是铸钢件淬火裂纹,或进一步说,是在一定铸造缺陷存在的影响下形成的淬火裂纹。
回复

使用道具 举报

签到天数: 9 天

[LV.3]偶尔看看II

 楼主| 发表于 2013-1-24 13:17:56 | 显示全部楼层
西渡高速钢 发表于 2013-1-24 07:49
既然是铸钢件,材料的原始组织一般为铸态的组织,呈现枝晶状,并多少容易伴随着一定级别的铸造缩孔、疏 ...

    该裂纹粗细不均,形状曲折而不规则,裂纹深度很浅约7mm(铸件厚度50mm),裂纹很窄(约10um),如果是淬火裂纹的话,我想裂纹应该不会这么细。
回复

使用道具 举报

签到天数: 9 天

[LV.3]偶尔看看II

 楼主| 发表于 2013-1-24 13:18:55 | 显示全部楼层
yqs03 发表于 2013-1-24 13:17
该裂纹粗细不均,形状曲折而不规则,裂纹深度很浅约7mm(铸件厚度50mm),裂纹很窄(约10um),如果是 ...

请前辈看看第二张照片上裂纹两侧有明显脱碳吗?
回复

使用道具 举报

签到天数: 608 天

[LV.9]以坛为家II

发表于 2013-1-24 13:30:55 | 显示全部楼层
yqs03 发表于 2013-1-24 13:17
该裂纹粗细不均,形状曲折而不规则,裂纹深度很浅约7mm(铸件厚度50mm),裂纹很窄(约10um),如果是 ...

看裂纹,我们不能只看到我们能看到的,还要看我们所不能看到的。裂纹展现的是条状的线,而实际是断裂的面。
回复

使用道具 举报

签到天数: 3 天

[LV.2]偶尔看看I

发表于 2013-1-24 13:33:56 | 显示全部楼层
抛光状态下看裂纹两侧是否有氧化点,如有就是淬火前裂纹,裂纹上应该会有脱碳。

如果没有氧化点,再看看是否有脱碳,如果没有应该就是淬火裂纹了。
回复

使用道具 举报

签到天数: 9 天

[LV.3]偶尔看看II

 楼主| 发表于 2013-1-24 16:36:49 | 显示全部楼层
prq 发表于 2013-1-24 13:33
抛光状态下看裂纹两侧是否有氧化点,如有就是淬火前裂纹,裂纹上应该会有脱碳。

如果没有氧化点,再看看 ...

前辈你看第二张照片裂纹两边是否有脱碳迹象.
回复

使用道具 举报

签到天数: 3 天

[LV.2]偶尔看看I

发表于 2013-1-24 19:32:34 | 显示全部楼层
yqs03 发表于 2013-1-24 16:36
前辈你看第二张照片裂纹两边是否有脱碳迹象.

这个黄黄的衬度,真不好说有没脱碳,反正肯定没有全脱碳,没看见纯铁素体区域
回复

使用道具 举报

签到天数: 9 天

[LV.3]偶尔看看II

 楼主| 发表于 2013-1-24 21:40:37 | 显示全部楼层
prq 发表于 2013-1-24 19:32
这个黄黄的衬度,真不好说有没脱碳,反正肯定没有全脱碳,没看见纯铁素体区域

  再麻烦前辈看看这张照片裂纹两侧有无明显脱碳,谢谢!
   

本帖子中包含更多资源

您需要 登录 才可以下载或查看,没有账号?免费注册

×
回复

使用道具 举报

签到天数: 3 天

[LV.2]偶尔看看I

发表于 2013-1-25 06:54:29 | 显示全部楼层
yqs03 发表于 2013-1-24 21:40
再麻烦前辈看看这张照片裂纹两侧有无明显脱碳,谢谢!

能看到一些白色区域了,应该是脱碳了。你没看看抛光态下,裂纹两侧有没有氧化点?如果有氧化点就可以肯定该裂纹出在淬火前了。
回复

使用道具 举报

签到天数: 3 天

[LV.2]偶尔看看I

发表于 2013-1-25 06:57:02 | 显示全部楼层
yqs03 发表于 2013-1-24 21:40
再麻烦前辈看看这张照片裂纹两侧有无明显脱碳,谢谢!

你那个显微镜可以换个滤色片看看啊,黄色的衬度不好观察这个,试试绿色或者不要用滤色片观察一下。
回复

使用道具 举报

该用户从未签到

发表于 2013-1-25 10:08:55 | 显示全部楼层
铸钢件由于材料缺陷,非得淬油不可,降低淬火烈度
为了减少表面拉应力状态,可以先预冷
热处理之前在毛坯上增加打磨工序,目的磨掉这些材料缺陷(气孔、砂眼、微裂纹),好比医生切除人体肿瘤。
回复

使用道具 举报

签到天数: 1 天

[LV.1]初来乍到

发表于 2013-1-25 10:18:34 | 显示全部楼层
看12楼的这张照片,裂纹尾部的形态不象淬火裂纹. 照片光强和滤光片不行,无法看出脱碳.
回复

使用道具 举报

签到天数: 9 天

[LV.3]偶尔看看II

 楼主| 发表于 2013-1-25 22:57:44 | 显示全部楼层
prq 发表于 2013-1-25 06:54
能看到一些白色区域了,应该是脱碳了。你没看看抛光态下,裂纹两侧有没有氧化点?如果有氧化点就可以肯定 ...

前辈,为什么说有氧化点就可以肯定该裂纹出在淬火前?能解释下吗,谢谢!
回复

使用道具 举报

签到天数: 9 天

[LV.3]偶尔看看II

 楼主| 发表于 2013-1-25 22:59:03 | 显示全部楼层
percyling 发表于 2013-1-25 10:18
看12楼的这张照片,裂纹尾部的形态不象淬火裂纹. 照片光强和滤光片不行,无法看出脱碳.

请问,为什么说裂纹尾部的形态不象淬火裂纹,淬火裂纹的形态应该是什么样子的,请前辈能否明确指出,谢谢!
回复

使用道具 举报

该用户从未签到

发表于 2013-1-29 16:53:49 | 显示全部楼层
yqs03 发表于 2013-1-24 21:40
再麻烦前辈看看这张照片裂纹两侧有无明显脱碳,谢谢!

这张照片是有脱贫碳现象比较深。
回复

使用道具 举报

签到天数: 9 天

[LV.3]偶尔看看II

 楼主| 发表于 2013-1-28 21:14:20 | 显示全部楼层
percyling 发表于 2013-1-28 08:12
看裂纹尾部,淬火裂纹尾部是尖锐的.

多谢前辈指点,能详细说说淬火裂纹和非淬火裂纹各还有那些特点么,谢谢!
回复

使用道具 举报

签到天数: 9 天

[LV.3]偶尔看看II

 楼主| 发表于 2013-1-23 21:46:54 | 显示全部楼层 |阅读模式
本帖最后由 yqs03 于 2013-1-23 21:49 编辑

   
    工件是铸钢件,材料化学成分(C:0.23~0.3、Si:0.3~0.6、Mn:1.3~1.6、P≤0.035、S≤0.025,Cr:0.2~0.5、Mo:0.2~0.3)
    热处理:900℃淬火(水淬)+540~560℃回火;硬度:30~36HRC;
    MT探伤时发现裂纹,裂纹很细(约0.06mm)、深7mm,呈树枝分布状(见以下照片)
    请各位帮忙分析下裂纹的性质(热处理裂纹?铸造裂纹),以及产生的原因,谢谢!
  

    X20  裂纹形貌

    X100   裂纹附件组织

    X500   金相组织

本帖子中包含更多资源

您需要 登录 才可以下载或查看,没有账号?免费注册

×

该用户从未签到

发表于 2013-1-23 22:21:20 | 显示全部楼层
裂纹刚直有力,应该是典型的热处理裂纹。
回复

使用道具 举报

签到天数: 484 天

[LV.9]以坛为家II

发表于 2013-1-23 22:25:21 | 显示全部楼层
借你的帖子问下,为什么很多 铸钢淬火冷却方式是水冷。一般合金钢热处理 要求都是油冷啊!
回复

使用道具 举报

您需要登录后才可以回帖 登录 | 免费注册

本版积分规则

QQ|Archiver|手机版|小黑屋|热处理论坛 ( 苏ICP备2021037530号|苏公网安备32059002001695号 )
Copyright © 2005-2025, rclbbs.com 苏州热协网络技术有限公司 版权所有

GMT+8, 2025-7-29 04:01 , Processed in 0.070194 second(s), 22 queries .

Powered by Discuz! X3.5

© 2001-2025 Discuz! Team.

快速回复 返回顶部 返回列表