8620材料的渗碳问题，太奇怪了

fangchi · 发表于 2014-8-29 11:00:51

材料 8620 产品轴类直径 70MM 技术要求有效硬化层 1.0-1.4 心部 300到400之间，齿节圆和齿根圆之间的差别在0.3MM。工艺 1. 925度强渗时间5H 2. 扩散900度时间2.5H 3. 保温 840 时间40分钟开始用等温分级淬火油金相结果深层 1.2到1.4之间心部 250到 280之间不合格最大的问题是齿节圆和齿根圆相差太大了用打出的有效硬化层齿节圆有1.1到1.2 但齿根圆只有0.4到0.5 。如果用金像显微镜下看 2者区别也就0.2到0.3 这问题实验了好久，就是解决不了，现在换了快速淬火油，只有心部硬度提高一点，大概在280到300之间。
请教各位专家，这问题怎么解决，有好的办法吗。我认为是淬火这块出了问题，就是心部硬度打不上去。还有我们正火不是等温正火的，但是其他8620材料的产品直径到100MM都合格

秋天的风 · 发表于 2014-8-29 11:15:34

提高材料的淬透性，建议用8620H的材料。

fangchi · 发表于 2014-8-29 11:24:06

刚刚问了技术部本来是8620H的材料

fangchi · 发表于 2014-8-29 11:25:02

钢厂发来的技术要求J9 好像是 35到42

黑马王子 · 发表于 2014-8-29 11:40:12

如果就心部硬度来讲，无外乎材料成分（淬透性）、淬火温度、淬火油冷却能力和零件的实际冷却效果，建议淬火温度可以再高点（860度，你零件太大了），装炉别太密，搅拌强点。
如果考虑齿节和齿根圆硬化层，我觉得你的扩散时间是不是稍有点长？本来齿根圆渗碳的效果就不如齿节，扩散时间又这么长，齿根渗层的碳浓度很值得担忧。

黑马王子 · 发表于 2014-8-29 11:41:09

秋天的风发表于 2014-8-29 11:15
提高材料的淬透性，建议用8620H的材料。

你的头像看着人眼睛都晕了

T透的水滴 · 发表于 2014-8-29 13:47:57

强渗和扩散比例确实不当，装炉较多，搅拌速度低，淬透性不一定合格，自己做淬透性验证

秋天的风 · 发表于 2014-8-29 14:23:39

黑马王子发表于 2014-8-29 11:41
你的头像看着人眼睛都晕了

说明你的心理压力很大，该放松下心情了！这个图片就是随时提醒我要放松。

fangchi · 发表于 2014-8-29 14:27:33

做过试验了，一般产品装炉量在700KG，而这个产品装炉量只有300KG，搅拌速度是变频电机的，平时搅拌是15HZ,淬火的时候马上提高到50HZ,如果单纯显微镜法检测层深2者差距也就0.2到0.3之间吧

尚文者智 · 发表于 2014-8-29 16:24:15

主要是淬火的问题，渗碳层够了，硬度淬不上去
目前从楼上的解决办法总结下来就是：1、换材料，选择8620H或者淬透性更好的材料，2、换淬火介质，可以更换冷却性能更好的淬火油。3、提高一些淬火温度，在保证金相和变形的基础上可以提高淬火温度。
另外楼主可以参照你们其他8620材料的工艺（特别是100mm直径的），原材料做正火或者等温正火对这些影响不大

htshzhonghua · 发表于 2014-8-29 20:24:30

fangchi 发表于 2014-8-29 11:25
钢厂发来的技术要求J9 好像是 35到42

貌似这样的是22CRMOH的淬透性吧，一般SAE8620H是没有这么高的，个人感觉8620一般用于较小的齿轮轴，变速箱齿轮等，较大模数的汽车传动桥锥齿轮一般都是22CrMoH的

htshzhonghua · 发表于 2014-8-29 20:28:09

看你心部硬度和材料的淬透性应该是吻合的，检到很多SAE8620的材料J15都在22-26这个样子

sh-sbc · 发表于 2014-8-31 14:58:38

节园处是凸面，齿根处是凹面，同一齿轮的两个部位其几何形状不同，则C原子的扩散速度不一样，这才是形成淬硬层深度不一致的根本原因。应该提高碳势，特别是最初期的强渗碳势。

热处理小字辈 · 发表于 2014-8-31 19:26:39

sh-sbc 发表于 2014-8-31 14:58
节园处是凸面，齿根处是凹面，同一齿轮的两个部位其几何形状不同，则C原子的扩散速度不一样，这才是形成淬硬 ...

强渗段的高碳势，也要合适的扩散碳势及时间为好

严超峰 · 发表于 2014-9-1 12:23:15

一般轴类渗碳淬火件，心部硬度检测位置为距表面有效硬化层3倍的位置处进行检查，符合技术要求即可。

严超峰 · 发表于 2014-9-1 12:35:01

齿轮件，硬化层以齿节圆位置为检测位置点。

新手(清坡) · 发表于 2014-9-1 20:31:42

根据我的经验，主要是要改善螺旋桨的搅拌速度，我们生产的轴类都是8620H的，以前我们也遇到过这种问题，在强渗段加再多时间无非也是增加了节园处的有效硬化层而齿根没增加，后来增加了螺旋桨的搅拌速度，问题解决了。

guowen85 · 发表于 2014-9-2 08:59:35

本帖最后由 guowen85 于 2014-9-2 09:16 编辑

黑马王子发表于 2014-8-29 11:40
如果就心部硬度来讲，无外乎材料成分（淬透性）、淬火温度、淬火油冷却能力和零件的实际冷却效果，建议淬火 ...

首先得分析为什么齿根和节园深度不一样？找到其根本原因才能解决问题！

有没有朋友试过强渗采用0.9-1.2-0.9-1.2-0.8这样的碳势做过工艺?

meiyz · 发表于 2014-9-2 18:10:03

普通8620确实有些困难，我们以前一直用带H的材料，8620H是肯定可以的。

孤鸿踏雪 · 发表于 2014-9-2 20:02:33

严超峰发表于 2014-9-1 12:23
一般轴类渗碳淬火件，心部硬度检测位置为距表面有效硬化层3倍的位置处进行检查，符合技术要求即可。

这个规定的依据？有没有标准支持？

		自动登录	找回密码
密码			免费注册

[求助] 8620材料的渗碳问题，太奇怪了

本帖子中包含更多资源