零件正火后出现混晶现象

中国热处理 · 发表于 2008-10-19 10:31:04

请教各位:我们厂里的零件正火后出现混晶现象,材料是20CrMo的,正火温度920.保温3小时.有的零件有,有的晶粒度很好,不知是何原因?

秋天的风 · 发表于 2008-10-19 11:18:29

这种情况与锻造有很大关系,请看下这个贴子:锻造工艺改变是否会引起零件渗碳淬火后晶粒粗大
http://www.rclbbs.com/viewthread ... mp;page=2#pid166928
实在没有办法,用850度亚温正火试试.

xym · 发表于 2008-10-19 17:14:44

本帖最后由 stigershu 于 2010-1-22 21:35 编辑

正火温度低,奥氏体没有均匀化,出现混晶,是原材料的问题,经过两次正火即可使用,正如2#说的.

碧海风尘 · 发表于 2008-10-20 08:00:08

我们厂以前也出现过，造成这原因的是冷却的速度不够！

天天小非 · 发表于 2008-10-20 10:57:08

混晶现象的产生除了是加热不足外考虑一下材料的固有特性,一般含有Ni和Mo的材料采用普通正火后出现混晶的几率教大

ZX771 · 发表于 2008-10-23 20:18:08

正火后的工件出现混晶,是锻造缺陷不是正火形成的。只是存在混晶的情况下正火工艺变得缺乏针对性，再经过一次较低温度正火确实可以消除。我想混晶的出现实质上已经说明该区域的化学成分出现偏析，在与材料牌号相对应正常的加热温度下该区域晶粒粗是一种过热表现，需低于正常温度加热才表现为正常组织，这表明混晶区的化学成分异常使奥氏体化温度低于常规值，到了最终热处理加热温度，原来的混晶区仍旧会过热发生晶粒长大合并成粗晶。需要探讨寻求更好的工艺方法，想听听大家的意见。

中国热处理 · 发表于 2008-11-1 20:41:11

多谢各位了，经过两次正火后，才能消除。

贺再军 · 发表于 2008-11-4 14:53:05

这么说还是正火的扩散不足，记得我以前做正火的时候，温度基本上都在950度以上，保证高于渗碳温度的。好久不没做这类产品了。

duzhijun · 发表于 2008-11-5 19:44:53

我认为晶粒粗大有两方面原因:1.正火时奥氏体化温度太高.
2.毛胚的铸造温度偏高出现的晶粒粗大.

lmguo · 发表于 2010-1-20 11:35:14

检测一下未正火的，有无过热现象

龙虾 · 发表于 2010-1-20 13:34:34

若有条件采取等温正火，也可采取高低两次正火解决即增加860正火

初级工 · 发表于 2010-1-27 00:28:25

不用多想，混晶一般都是锻造的原因。

tlx322 · 发表于 2010-1-27 08:20:17

可以采用完全退火，一次即可消除混晶现象。

凌云谷 · 发表于 2010-1-27 14:37:30

本帖最后由凌云谷于 2010-2-26 16:58 编辑

原材料的带状、晶粒度、偏析都很好的情况下，经过锻造后正火，有时还会发生混晶的现象（晶粒度等级之间的差值大，有时存在异常长大晶粒），这往往是锻造形变量在某个特定区域时特别容易发生，所以混晶一般在达到一定形变量的一定的深度或一定的轴径上被发现。
降低正火保温温度和减短时间可以降低概率但效果可能不明显。
增加正火冷速可以使总体晶粒度下降但要注意过快会引起贝氏体的形成而造成机加工性能变差。
等温正火，特别是球化等温正火，控制好等温前的冷速，则混晶现象可以很大改善。
多次正火，或球化退火＋正火，基本可以解决混晶，但可能机械性能上韧性太好而引起断屑不好的问题。

heatingsun · 发表于 2010-9-18 17:13:34

晶粒粗大不一定是温度高造成的，旺旺是温度过低造成的

seeyoulike · 发表于 2010-9-18 21:32:34

等温温度稍低，有用960度的

yiyongjun · 发表于 2010-9-19 09:27:11

锻件发生混晶较为常见，组织遗传倾向比较大的钢种更甚，因为
混晶本身就是由于组织遗传造成的。采用完全退火工艺取代调质处理
前的正火工艺,使不平衡组织转变为平衡组织,可以隔断组织遗传,消除混晶。

为什么呢 · 发表于 2011-2-15 20:43:41

回复 14# 凌云谷
增加正火冷速可以使总体晶粒度下降？？是有这样的理论还是有这样的实验结果？。。。

lvjian923 · 发表于 2011-2-15 21:37:26

http://www.rclbbs.com/viewthread.php?tid=67331
这个帖子上了混晶的清晰金相图，你可以参考着看看。

为什么呢 · 发表于 2011-2-15 23:42:19

看过http://www.rclbbs.com/viewthread.php?tid=67331 ，类似例子在协作厂家也遇到过多次。淬火装炉量太大使各零件受热不一致导致各零件淬火后晶粒度不一致，又由于是采用行车起吊堆垛淬火，各零件冷却条件不同导致淬火后组织不同。理论不支持“增加正火冷速可以使总体晶粒度下降”的说法，同时，简单的实验也可以证明

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