工件渗碳淬火后硬度不均匀

喧阗一剑 · 发表于 2022-5-23 15:52:45

大约150斤左右的齿轮轴，渗碳淬火后齿尖硬度能达到60度，轴承台位置（附图）只有53-55度，我当时怀疑是冷却出了问题，但是淬火油是新换的快速光亮淬火油，油池搅拌也翻滚的很厉害，就想不通了哪出的问题了，求教知道的师傅指点迷津，炉子是丰东多用炉，渗碳层是1.4左右

gaoxiwen · 发表于 2022-5-23 20:16:52

没有做过这么大的，看起来还应该是冷却问题。

weibo112233 · 发表于 2022-5-24 08:35:16

解剖一件看看金相组织吧，齿尖位置碳化物容易形成，硬度高正常，轴承台那个位置，看看残奥是几级，在分析一下你的渗碳工艺是否合理

zhuerliu · 发表于 2022-5-24 09:32:36

不用去割件看金相了，那也是成本。光轴部位的有效硬化层深度肯定比齿低，表面有55HRC就不错了；光轴比齿部的冷却差（主要是光轴直接大，内部潜热多），光轴芯部肯定产生无碳贝氏体与其他组织的混合物。

dzkyx1314 · 发表于 2022-5-24 13:17:06

这个位置冷却效果差一些，相对于齿部偏浅一些是正常的，但齿部1.4，这里正常硬度应该在58HRC，现在有两点怀疑，希望楼主确认下：
1.检测这个位置怎么检测的，夹具什么样子的，能够保证准确吗？
2.换HRA打一看看，再换算回来HRC，如果可以那就是这里硬化层有点问题。

热处理老马 · 发表于 2022-5-24 15:02:39

渗碳工艺没问题，搅拌力度也没问题，只能说明你的淬火油冷却有很大问题，冷速太差。这东西早就不用油淬火了，你用水基介质试试，全身邦邦硬！！

喧阗一剑 · 发表于 2022-5-24 18:01:33

dzkyx1314 发表于 2022-5-24 13:17
这个位置冷却效果差一些，相对于齿部偏浅一些是正常的，但齿部1.4，这里正常硬度应该在58HRC，现在有两点怀 ...

齿顶也就是58-61，正常范围

喧阗一剑 · 发表于 2022-5-24 18:02:50

热处理老马发表于 2022-5-24 15:02
渗碳工艺没问题，搅拌力度也没问题，只能说明你的淬火油冷却有很大问题，冷速太差。这东西早就不用油淬火了 ...

现在还不能换，刚买的油😊

xhszck · 发表于 2022-5-25 08:25:36

光轴部位渗碳层应比齿部低，表面硬度也稍低，不应低那么多，硬度检测是否准确？

lxh510125 · 发表于 2022-5-25 08:56:21

这么粗的零件，很可能淬火淬不起来硬度，换超速油试试，实在不行换材料。

热处理老马 · 发表于 2022-5-25 09:34:49

本帖最后由热处理老马于 2022-5-25 09:44 编辑

xhszck 发表于 2022-5-25 08:25
光轴部位渗碳层应比齿部低，表面硬度也稍低，不应低那么多，硬度检测是否准确？

这就是油淬常见现象，小工件不明显，大工件厚重部位硬度低现象经常能碰到，所以一般大渗碳件都是采用其他介质淬火。小工件用油淬火还可以。

子玄 · 发表于 2022-5-25 15:10:32

什么材料？估计还是冷却不够快，或你出油温度高了，残余奥氏体转变成其他了

三个小胡子 · 发表于 2022-5-26 19:31:30

1、确认检测方式没没问题（必要的话，切一个此处的样块）；2、淬火油的最大冷速是否大于90？

T透的水滴 · 发表于 2022-5-27 09:16:45

700度以上最大冷速达到100以上，另外和产品结构有很大关系。最好采用淬火性更高的材料。

T透的水滴 · 发表于 2022-5-27 09:17:50

如果使用20CrMnTi 选用H3 以上的

T透的水滴 · 发表于 2022-5-27 09:35:08

可以参考一下这些渗碳钢数据，验证一下

gaoxiwen · 发表于 2022-5-27 16:15:54

热处理老马发表于 2022-5-24 15:02
渗碳工艺没问题，搅拌力度也没问题，只能说明你的淬火油冷却有很大问题，冷速太差。这东西早就不用油淬火了 ...

淬火油参数本来就是工艺的一部分

wjl211314pp · 发表于 2022-5-27 16:59:46

dzkyx1314 发表于 2022-5-24 13:17
这个位置冷却效果差一些，相对于齿部偏浅一些是正常的，但齿部1.4，这里正常硬度应该在58HRC，现在有两点怀 ...

Hello 是因为HRA的载荷低，如果是硬化层有问题，HRC载荷大会压塌，所以HRA打出来转换没有问题，就是硬化层有缺陷

喧阗一剑 · 发表于 2022-6-10 19:26:23

谢谢各位，问题已解决！

子玄 · 发表于 2022-6-11 19:22:30

喧阗一剑发表于 2022-6-10 19:26
谢谢各位，问题已解决！

怎样解决的啊？分享下啊！

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