热处理论坛

 找回密码
 免费注册

QQ登录

只需一步,快速开始

北京中仪天信科技有限公司 江苏东方航天校准检测有限公司 热处理论坛合作伙伴广告位
搜索
查看: 8494|回复: 39

[求助] 各位大拿,有一16MnCr5材料渗碳淬火工艺请教,请大家不惜吝啬宝贵建议

[复制链接]

签到天数: 120 天

[LV.7]常住居民III

发表于 2022-8-12 11:35:08 | 显示全部楼层 |阅读模式
北京中仪天信科技有限公司
现有1款轴类产品,要求层深1.2-2.0(550HV1),表面硬度61-64HRC,0.3mm次表层位置硬度≥60HRC,残奥≤3级
已试验多次,使用1.5t多用炉,但表面硬度只能做到58-60HRC,,残奥4级
下面为其中1次的试验工艺,还各位大拿帮忙看看,给点建议(客户不同意深冷)
925,1.15%,330min,
925,1.1%,230min,
925,0.75%,160min
860,0.75%,30min
空冷
845,0.75%,80min
油淬60℃

签到天数: 1191 天

[LV.10]以坛为家III

发表于 2022-8-12 15:08:06 | 显示全部楼层
8818,牛逼克拉斯,哈哈哈哈哈哈哈
回复 支持 1 反对 0

使用道具 举报

签到天数: 272 天

[LV.8]以坛为家I

发表于 2022-8-14 11:00:53 | 显示全部楼层
Consulting 发表于 2022-8-14 06:15
通过索默Case Hardening渗碳淬火软件模拟,有以下几点分析供参考:
1    16MnCr5要求HRC61~64不合理,要求 ...

我觉得最根本的原因可能还是楼主的过程有些问题的。
这个材料我以前遇到的59以上的硬度有,61的也有,基本都是能解决的;
回火温度降低可能提高硬度,但是提高回火温度同样会提高表面硬度;
还有就是降低碳势可以提高表面硬度,但是提高碳含量同样也能提高表面硬度;

这些看起来是不是比较矛盾,但是同时又是合理,这是热处理的难点同时也是热处理的魅力所在
回复 支持 1 反对 0

使用道具 举报

签到天数: 428 天

[LV.9]以坛为家II

发表于 2022-8-14 06:15:51 | 显示全部楼层
通过索默Case Hardening渗碳淬火软件模拟,有以下几点分析供参考:
1    16MnCr5要求HRC61~64不合理,要求太高了,这是根本原因。
2    如果想提高硬度,需要降低回火温度,比如150度,硬度会高一些,但也达不到要求。
3    如果想提高硬度,还可以降低一点碳势,比如0.68%C,表面硬度也会提高一些,但还是不可能到要求。
回复 支持 1 反对 0

使用道具 举报

签到天数: 458 天

[LV.9]以坛为家II

发表于 2022-8-13 15:07:47 | 显示全部楼层
个人建议,带试样,看看渗碳后表面碳浓度,金相法也可以估算,我感觉你扩散时间短了点,还有,他不同意深冷,你可以空冷后650高回4小时,注意残奥也会少,,你没说中心硬度要求,淬火温度有很大的变化空间,,
回复 支持 1 反对 0

使用道具 举报

签到天数: 447 天

[LV.9]以坛为家II

发表于 2022-8-12 13:31:00 | 显示全部楼层
残奥高,就是要降低点强渗碳势和增加扩散时间和降低扩散碳势,提高表面硬度,提高淬火温度,加快冷却,结合你原来的工艺,建议如下:
920,1.1%,630min,(根据设备性能和过往的生产情况确定)
920,0.70%,240min(1/3左右强渗时间)
870,0.70%,30min
空冷
860,0.75%,?min(这个时间根据你的材料直径确定)
油淬?℃   (根据介质性能确定)
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 534 天

[LV.9]以坛为家II

发表于 2022-8-12 14:02:16 | 显示全部楼层
淬火后回火前硬度是多少?
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 288 天

[LV.8]以坛为家I

发表于 2022-8-12 17:45:37 | 显示全部楼层
这个渗碳工艺看不明白啊
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 288 天

[LV.8]以坛为家I

发表于 2022-8-12 17:46:56 | 显示全部楼层
总共加起来14小时啊
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 120 天

[LV.7]常住居民III

 楼主| 发表于 2022-8-13 14:30:16 | 显示全部楼层
wanggong 发表于 2022-8-12 14:02
淬火后回火前硬度是多少?

差不多61-63HRC ,用180℃回了2次,每次4h
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 120 天

[LV.7]常住居民III

 楼主| 发表于 2022-8-13 14:34:11 | 显示全部楼层
热处理老马 发表于 2022-8-12 15:08
8818,牛逼克拉斯,哈哈哈哈哈哈哈

。。。。。。。。。。。。。。。
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 120 天

[LV.7]常住居民III

 楼主| 发表于 2022-8-13 14:35:20 | 显示全部楼层
ckt888 发表于 2022-8-12 17:45
这个渗碳工艺看不明白啊

兄弟,哪里有不清楚的吗。淬火油60℃,2次低回(180℃,240min+180℃,240min)
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 120 天

[LV.7]常住居民III

 楼主| 发表于 2022-8-13 14:36:15 | 显示全部楼层
ckt888 发表于 2022-8-12 17:46
总共加起来14小时啊

做出来CHD1.5左右,在范围的
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 120 天

[LV.7]常住居民III

 楼主| 发表于 2022-8-13 15:33:15 | 显示全部楼层
dgq20118818 发表于 2022-8-12 13:31
残奥高,就是要降低点强渗碳势和增加扩散时间和降低扩散碳势,提高表面硬度,提高淬火温度,加快冷却,结合 ...

淬火860会不会太高啊,我看书上写的20CrMn(成分与16MnCr相近)建议淬火温度在850-920,40CrMn在820-840,渗过碳奥氏体化温度应该会右移降低一些吧
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 120 天

[LV.7]常住居民III

 楼主| 发表于 2022-8-13 15:34:53 | 显示全部楼层
子玄 发表于 2022-8-13 15:07
个人建议,带试样,看看渗碳后表面碳浓度,金相法也可以估算,我感觉你扩散时间短了点,还有,他不同意深冷 ...

要求心部硬度25-38HRC,这个工艺做出来心部已经34了
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 120 天

[LV.7]常住居民III

 楼主| 发表于 2022-8-13 15:36:09 | 显示全部楼层
njfdzt 发表于 2022-8-13 15:33
淬火860会不会太高啊,我看书上写的20CrMn(成分与16MnCr相近)建议淬火温度在850-920,40CrMn在820-840 ...

心部硬度要求25-38,现在已经34了,再提高淬火温度,心部是不是可能超啊
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 428 天

[LV.9]以坛为家II

发表于 2022-8-14 05:54:54 | 显示全部楼层
16MnCr5可以直接淬火,为什么要从新加热?要加工吗?
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 270 天

[LV.8]以坛为家I

发表于 2022-8-14 08:16:41 | 显示全部楼层
  现在心部硬度34,提高淬火温度,心部硬度变化不大。之前我们有款产品,客户要求硬度HRC35~40,实际33~34,当时也想提高淬火温度,会不会心部硬度提高点,试了好几次没有用,最多高半度。   
     至于你这个产品,表面硬度低,残奥超,可以试下降低碳浓度,降低回火温度。
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 8 天

[LV.3]偶尔看看II

发表于 2022-8-14 23:04:19 | 显示全部楼层
1、针对残余奥氏体多的问题,可以提高淬火温度,由860提高到880;同时,淬火后进行冰冷处理,可降低残余奥氏体的含量。
2、对于表面硬度的问题,回火温度由180降低到160,基本可以保持淬火后的硬度状态,
针对以上建议,可进行小批量的试验,如有不妥可进行磋商。
回复 支持 反对

使用道具 举报

签到天数: 120 天

[LV.7]常住居民III

 楼主| 发表于 2022-8-15 09:25:42 | 显示全部楼层
Consulting 发表于 2022-8-14 05:54
16MnCr5可以直接淬火,为什么要从新加热?要加工吗?

残奥达不到要求,加道空冷细化下晶粒
回复 支持 反对

使用道具 举报

您需要登录后才可以回帖 登录 | 免费注册

本版积分规则

QQ|Archiver|手机版|小黑屋|热处理论坛 ( 苏ICP备2021037530号|苏公网安备32059002001695号 )
Copyright © 2005-2024, rclbbs.com 苏州热协网络技术有限公司 版权所有

GMT+8, 2024-11-23 02:22 , Processed in 0.078241 second(s), 22 queries .

Powered by Discuz! X3.4

Copyright © 2001-2021, Tencent Cloud.

快速回复 返回顶部 返回列表