毛坯热处理后表面脱碳层是多少？

Paco

一般情况下，经退火、正火及调质处理后的毛坯或工件表面脱碳层是多少？估计材料不同脱碳层应该是不一样的，哪位大侠有这方面的经验请赐教。谢谢。

[ 本帖最后由 所以因为 于 2009-6-26 13:41 编辑 ]

察哈尔汗

无保护气氛，若原材料未脱碳，那么此脱碳层不会超过0.2mm。
也是听别人说的，自己没见过实例。

霜月

我们的20CrMnTi齿轮锻坯，采用天然气加热到960℃（无保护措施），保温2小时后出炉空冷，一般脱碳层在0.5~0.7mm左右。

察哈尔汗

包括锻造，能到这么深呀，谢谢霜月大姐。

Paco

锻造、退火、正火哪一种比较深些呀？

duckie109

C在900度左右活性最大。
故而渗碳需要在奥氏体化温度下进行。
那么脱碳是不是也在奥氏体化状态下更快呢？
是不是在奥氏体温度保温时间越长，脱碳层越深呢？

slfly

这个与保温温度，保温时间有很大关系，我见过的工件还没有脱碳层深度大于0.7的。
不知道其他同行怎么样？

zhx909

按我的理解我大致总结一下非热处理原因造成脱碳的因素这些因素造成的后果有很多会带到热处理来,
1.原材料的供应状态(冷轧\热轧)和原材料热加工时是否采用保护方法.要强调的是热处理前的机加工是否将原材料表层脱碳层去掉.发达国家大多数的钢材是钢厂经机械加工后出厂的,在我国这个比例很小,但也有增长的趋势.
2.锻造加热的方法,氧化气氛还是还原性气氛(我个人认为有时也会造成少量的脱碳但不会氧化)加热时间的长短(如中频加热和煤加热)周期性加热时第一个和最后一个;还有就是锻后的冷却方式.
3.冷挤压前的球化是否得到有效保护.
4.未经退火和正火的铸件本人没留意到,欢迎了解的朋友介绍.很高兴能得到同行的补充.
       要说明的是热处理后发现脱碳有时你就说不清是上述原因造成还是你热处理造成的了.

霜月

这是一家汽车公司的标准，对零件正火、调质后允许的最大脱碳层规定如下：毛坯重量小于6kg的一般件为0.6mm，重要件为0.5mm，保安件为0.4mm；
毛坯重量大于6kg的一般件为0.8mm，重要件也为0.8mm，保安件为0.6mm。

duckie109

对于大型调质件，由于后续粗精车加工余量一般都在1mm以上，0.8mm以下的脱碳要求还是合理的。

我也做过某合资厂商的调质件的委外检验（卡簧），他们的要求是脱碳层小于零件厚度的2%，只有0.1mm。

[ 本帖最后由 duckie109 于 2009-6-26 08:15 编辑 ]

renbenfg

毛坯的脱碳量，没有统一的标准，由于工件要求的性能不一样，所需要的热处理种类也不一样。所使用的设备防氧化脱碳能力也有差别，一般在制定工艺时，都要考虑进去。其原则是不得大于加工量的2/3。

peter5678

其实脱碳与工件的材料,加热保温温度,时间等有直接关系.
一般的技术要求上是半脱碳厚度,即从金相显微上确认.

所以因为

经退火、正火及调质处理后的毛胚或工件表面脱碳层不应超过其加工余量半径或厚度的1/3。

凌云谷

按我的少量经验，某些状态下的情况大致介绍如下，希望大家补充：
一、原材料（棒料）的原始脱碳需要考虑：
1、热轧状态毛坯料原始脱碳情况
这又和：
1）模铸还是连铸
2）轧制比（浇铸锭的截面积和最终棒材的截面积之比）
3）开坯时是否去皮以及去皮深度
4）轧制前中间退火、轧制后正火的工艺、设备
5）原材料含合金元素，特别是Cr、Ni的含量
     等因素有关
如：1）我以前制订过当时所在公司的直径30-80的常用钢棒，允许原始表面脱碳层深度（Decarburized Depth of Surface）为Decarb. max 0.007*D + 0.05 mm，那么可根据不同直径去计算原始脱碳可能的最大深度；
       2）这种直径下，德国、日本、韩国等大钢厂，可以做到0.20－0.35mm以内，而国内厂能答应在0.3-0.5mm之间。
2、热轧＋表面磨光
磨光的深度不可能太深（一次一般在0.2-0.5mm以内），故基本消除了全脱碳层，但可能还残留少量贫碳层
3、热轧＋表面车削
车削量大，一次可以达到1-2mm，可以保证去除棒料的脱碳层。

[ 本帖最后由 凌云谷 于 2009-6-26 13:22 编辑 ]

凌云谷

二、需要考虑锻造对脱碳层的影响
在这方面，一般需要考虑的是：
1、锻造前，棒料加热过程对棒料脱碳的影响
其中，采用料段感应加热，几乎不增加脱碳层；而采用炉子加热，如不做气氛保护，在锻造的始锻高温下，则每小时棒料表面可增加0.15-0.3mm脱碳层深度。
2、需要计算锻造工艺上锻造比对脱碳的影响：
例如：
1）Φ40×100锻打到Φ20×400：
A）原始棒料脱碳为0.3mm；
B）锻前采用电炉加热未加保护气氛，一炉料棒的最后一件锻造时，已经在高温下保温了1小时，造成增加脱碳达到0.20mm，则锻前脱碳已经达到了0.5mm；
C）锻打后，锻件体积不变、脱碳体积不变，则经过计算，可以知道锻造后锻件的脱碳变成了0.25mm
2）Φ20×400的料锻打到Φ40×100：
A）原始棒料脱碳为0.2mm；
B）锻前采用电炉加热未加保护气氛，一炉料棒的最后一件锻造时，已经在高温下保温了30分钟，造成增加脱碳达到0.10mm，则锻前脱碳已经达到了0.3mm；
C）锻打后，锻件体积不变、脱碳体积不变，则经过计算，可以知道锻造后锻件的脱碳变成了0.6mm
3、锻件冷却过程中造成的附加脱碳基本可以忽略：一般不会超过0.1mm，何况很多材料在锻造后，可以风冷，缩短了脱碳时间。
4、锻造过程，特别是冷锻敦粗时，锻造比选择不当（冷挤速度不适当）会造成表层产生密集发纹，这种发纹对后续正火、退火脱碳层深度的影响，我专门做过研究，这方面在业内往往被忽视，但实际上是一个影响锻件特别是冷锻件后续正火（退火、调质）表面脱碳质量的重要方面，后面将作介绍。

[ 本帖最后由 凌云谷 于 2009-6-26 14:39 编辑 ]

黄任杰

我们单位做的是大型的锻件，脱碳很严重的，有个300个粗的，脱碳能到1个

楚天羽卒

脱碳与锻造加热方式密切相关，感应加热由于加热时间短，脱碳层在0.3以下，
要是锻造用煤气炉加热，脱碳层0.7mm就没什么奇怪的了

NJ811026

5# Paco


锻造最深，完全是在高温情况下作业。0.2-0.3mm都是正常的.
退火相对要好一点，如果控制的好在0.2mm以内没问题。
调质采用保护气氛应该没太大的脱碳，如果保护气氛不理想的话，估计0.15mm的脱碳已经很严重了。

lmguo

中碳调质钢，无保护气氛，锻造+正火+调质，脱碳0.4-0.7

wqf1981

正火+调质，估计工件氧化可达到0.5mm