齿轮渗碳件节圆下0.1HV处硬度控制

简゛單ヤo愛

低碳合金钢齿轮渗碳件节圆下0.1HV处硬度控制（0.1处硬度要求大于680HV以上）？
主要是模数在5个以上的齿轮。

晶界氧化

阁下提问的表达方式让人难以理解。
你的产品应该是出口欧美市场的吧？
如何控制低碳合金钢齿轮渗碳件节圆下0.1处的硬度HV>680?
其实关键的问题就是控制A'.具体方法有很多,针对具体的材料从影响A'.的因素方面下手.
随便问一下,不用控制齿根0.1处的显微硬度?

简゛單ヤo愛

嘿嘿  你猜的不错   我们这是出口产品   现在那产品我们残奥基本上15-20％左右。
   是20CrMnTiH材料  齿根不用控制  如果是盘类零件  内孔需要控制。

晶界氧化

原帖由 简゛單ヤo愛 于 2009-8-12 21:53 发表
  现在那产品我们残奥基本上15-20％左右。  

残奥基本上在15-20％左右，我个人判断：零件不应该存在你所提出的那种问题。

[ 本帖最后由 晶界氧化 于 2009-8-13 20:58 编辑 ]

简゛單ヤo愛

是真的  不过有些是合格，结果在680HV左右晃  
   
    图纸要求要大于680HV以上  现在做着有点不安全，所以发此贴  看哪个位大虾有好的方法改善一下。

LINFH

可能你的工艺存在问题

孤鸿踏雪

工艺存在什么问题？可否说清楚点？或提供一个具体的工艺？

简゛單ヤo愛

是5楼的说工艺有点问题
   
  我们在实际生产过程中，感觉工艺问题不大。
   杨子专家  帮忙看看 以下工艺怎么样？   如与问题提出

  20MnCr5材料  零件是盘类齿轮  模数5    外圆200     渗层要求0。7-1。0     心部硬度要求31以上  组织 1。4。4
    采用多用炉生产
工艺  920渗碳  1。0碳势   扩散  920  0。8碳势  淬火840   0。8碳势

LINFH

假如我做工艺，工艺  920渗碳  1。15碳势   扩散  920  1.05碳势  淬火840   0。85碳势
保证表面的碳浓度。
我们做的是轿车齿轮，要求节圆下0.1处的硬度HV>680?也有750的，还有要求轴的部位
现在都大于700（最低715）以上，硬化层在要求的中限±0.05。以前也有达不到的，现在没有回火基本大于800

孤鸿踏雪

抱歉呀，说来惭愧：我有一个做了13年的长线产品，是摩托车初级从动齿轮，材料为20CrMo，模数为2。原来的技术要求是：有效硬化层深度0.30~0.60mm，表面硬度77~83HRA，齿心硬度30~43HRC，金相组织：Cm/1~3级，M/1~5级，F/1~4级。可去年5月份，顾客突然提出质量提升要求：渗层深度0.10mm处硬度不低于700HV0.3。我们经过多种工艺方案试验，始终不能取得理想的效果，通过大量检测，其渗层深度0.10mm处硬度大多分布在673~736HV0.3范围，实测值高于700HV0.3的点只占到60％左右。
    根据有关资料介绍的数据，目前我司的多种渗碳工艺均可保证渗碳产品在深层深度0.10mm处的碳浓度达到0.75％以上，而按照文献介绍的淬火后的硬度与碳浓度的函数关系式：HV=163+1871Cs－1512Cs²+389Cs³推算，其淬火硬度达到700HV0.3以上根本没有问题，但事实却并非如此。我这个产品因为是一个薄壁的盘形斜齿轮，走的“滚－剃－珩”工艺，齿形齿向变形敏感，所以采用880°C（碳势1.10％）的一段渗碳工艺降温至820°C（碳势0.95％）均温30min后直接淬火。
    另外，我司的另一轴类工件（一个Φ43、Φ45、Φ47的三台阶转向节销），其渗碳淬火后外圆磨量为0.12mm，我多次用HV标度检测其成品表面硬度（其成品表面相当于渗碳层深度0.12mm处），没有低于700HV的！各位同道帮助分析指导一下，是何原因？有何妙计？

晶界氧化

原帖由 LINFH 于 2009-8-16 16:42 发表
假如我做工艺，工艺  920渗碳  1。15碳势   扩散  920  1.05碳势  淬火840   0。85碳势
保证表面的碳浓度。
我们做的是轿车齿轮，要求节圆下0.1处的硬度HV>680?也有750的，还有要求轴的部位
现在都大于700（最低7 ...

按我的经验来判断的话，如果零件采用20MnCr5,选择你所推荐的工艺在爱协林炉来生产的话，
节圆下0.1处的硬度HV>680合格率不会高。
不知道你的轿车齿轮是主动还是被动？能否把你的经验介绍大家学习下？
回复10楼扬工：
我觉得节圆下0.1处的硬度问题通常不是因为含碳量低所造成。相反而是由于碳量偏高的原因。我有个经验的看法，残奥在15-20％以下，节圆下0.1处的硬度HV>700应该是绝对没有问题的。我通过多次的试验检测与金相观察的出上述结果。个人的观点，供参考。

[ 本帖最后由 晶界氧化 于 2009-8-17 14:30 编辑 ]

孤鸿踏雪

关于残奥含量，绝不超过15％。残奥含量与奥氏体碳浓度和淬火温度有关，有资料介绍，当奥氏体碳浓度达0.85％时，才会有一定的残奥！原来顾客要求质量提升前，用810°C（0.75）均温30min淬火质量状况还不如现在。

LINFH

我用的是一汽嘉信的推杆炉，处理后的工件都达到要求。淬火油为热油。我本想把我们的检验报告单附上给你们看看，呵呵，由于加密打不开。客户的要求，尤其是国外的图纸要求是合理的，不要以为按我们的工艺处理，达不到要求，就认为不合理。国外经过这么多年的发展，他们的技术是有的，我们也应根据客户的要求来提升我们的热处理水平。不过我也有丰东的推杆炉，爱协林的箱式炉。
实践，时间，结果，检验工艺的合理性。

孤鸿踏雪

这位先生，你好！我在【热处理设备】版块发有一个关于连续渗碳炉使用状况的调研调查帖子，请你关注一下好吗？

LINFH

好富顿的油，德润宝的水。爱协林的推杆炉，易普森的多用炉。
我用过的推杆炉不是很多，但是每家都有他的长处。一汽嘉信在国内算是做得比较早的，质量也可以。天津鼎元，北京等地一些品牌也可以，长春丰东也是做推杆炉的。
我个人认为，推杆炉注意，各区的料盘数，搅拌风扇，淬火油槽，选用的加热器，进料的方式等等，你可以与他们谈谈，会有收获的。适用的就是最好的。正确的使用保养设备，也是很关键的。
根据产品的质量要求，选用吧！一分价钱，一分货的。呵呵！！！

凌云谷

回复 10# 孤鸿踏雪 的帖子

记得1999年<<第七次全国热处理大会>>有篇《ＸＦ－１２５初级传动齿轮花键孔畸变探讨》文章中，对减少或控制初级传动齿轮花键孔变形的最佳渗碳淬火工艺有描述：910℃渗碳，820℃等温，淬“355”油，慢冷，齿坯保证带状组织≤1级；魏氏组织0级；晶粒度5~8级。

1、880℃采用1.10％碳势偏高了点：碳势要和温度匹配、强渗碳势和扩散碳势要匹配、强渗时间和扩散时间要匹配，否则残奥降不下来。
2、如果无法做到及时入油，建议淬火温度提高10-20℃到830-840℃。
3、装炉量适当减小。
4、油搅拌剧烈些。

[ 本帖最后由 凌云谷 于 2009-8-18 12:32 编辑 ]

zzp1127280

强渗阶段的碳势可以适当降低，碳浓度越高，残奥含量越高。或者降低淬火温度，表面碳浓度高，采用高的淬火温度，残奥含量也会增高。

孤鸿踏雪

感谢你的关注和介绍，我们分公司现用的连续炉是一汽嘉恒的产品，服役不足一年，故障率较高，所以想请你在介绍一下其它品牌的质量状况。

孤鸿踏雪

感谢你的关注和解答，对你所说的“2、如果无法做到及时入油，建议淬火温度提高10-20℃到830-840℃，”和“4、油搅拌剧烈些”回答如下：我们这个产品走的是“滚—剃—珩”工艺，又是一个薄壁的盘形齿轮，其端跳和齿形齿向具有很强的变形敏感性，这两个参数都是严加控制的。我们所用的淬火油是日本出光“Daphne—Temp  OilA”型分级淬火油。
    其实，现在问题有些微妙在于：我司还有其它各种深渗层产品，技术要求各异，工艺也各不相同，那些产品淬火温度多在830~835°C，都使用快速淬火油，而且进行强力搅拌，但按上述要求测试验收，同样达不到较为理想的效果。
    不知你对我10#帖所描述的现象，即那个三台阶的转向节销为什么能按此方法检测合格，如何解释？二者是否存在较大的形状效应差异所致？

凌云谷

关于初级传动齿变形量影响因素，建议从网上下载所说的那篇文章看看。
两个零件的材料、装炉表面积、装炉重量、搅拌速度、在油中等待的时间都不一样，结果不一样很正常。
建议将碳势降低。