渗碳零件的相变顺序？？

zhaf9430

各位，渗碳淬火回火零件的相变顺序应该对零件的表面应力状态，零件的变形都有很大的关系，我想向大家讨教一下，渗碳的零件在淬火过程中的相变顺序是怎么样的？是渗层先进行相变还是过渡区，还是基体？希望能得到大家的指教。

横笛吹雨

1# zhaf9430
还要看零件大小。
（1）根据含碳量对Ms温度的影响，表层Ms最低，越往里越高。似乎应该是心部先发生转变而表层最后发生转变。
（2）但是实际冷却过程中，从冷却快慢来看却是最表层降温最快，而心部降温最慢。这样有好似最表层先转变而心部到温最晚会最后转变。
（3）所以实际冷却过程中应是这两个因素综合作用的结果。一般地仅就渗层区域来说，降温速度差别不大，所以按照（1）来考虑，次表层先发生马氏体转变，而最表层要晚一些发生转变，所以最后表层呈压应力状态。至于再往里区域的转变情况还没有见到相关实验结果。
（4）之所以还要看零件大小，是因为零件尺寸较大时，心部不一定发生马氏体转变。

wqc_1984

兄弟的这个问题问的好，第一次听说，希望高手多给些东西，学习一下了！

一张餐巾纸

有感于zhaf9430 深刻思索后的发帖和版主 WJFU66的精彩回复

    此贴看似平常的带有概念性的热处理理论问题，实际上是一个涉及面很广的工程技术问题。我们整天感到热处理同西方发达国家的差距大，差距在哪里？此帖提出的问题就是其中之一。
‘渗碳零件冷却期间渗碳层到心部由于含碳量呈梯形递减而存在相变不同期性，最终可以在渗碳层造成压应力，渗碳表面高的压应力，可提高零件的疲劳寿命’。这是公认了的概念。
    如果你是学生，回答的是个考试题，可得满分；如果你参与了实战工作，面对这个问题，也许连不及格都有可能。
    因为，这里面存在着相当大的误区。由于钢牌号和渗碳深度不同，以及实际淬火冷却情况是随着零件尺寸的变化、淬火介质的特性曲线、搅拌状态等因素相互关联，最终在渗碳零件的表层的内应力实际上是一个不确定状态，也就是说，不仅出现压应力的大小是不一样的，甚至可以出现张应力。
   上述一个笼统的‘压应力’概念‘固化’了人们的认识，误导了国内很多的热处理工作者。在头脑里被僵化了的概念的占领下，思维迟钝了。对于某一既定零件，如何运用渗碳后冷却过程中出现的相变不同期性这一科学概念，在什么样的情况下才能够在表面获得尽可能大的压应力，再进一层提高产品使用寿命和市场竞争能力，几乎被忽略了，自然不会深入的探索和挖掘其中可能存在的潜力。这也是同类零件，尽管钢牌号、渗碳深度、表面硬度和金相组织相似，不同生产厂家常常会出现使用寿命差别（甚至是明显的差别）的一个重要原因，而且无法仿制。
    国内的热处理工作者和学者，在上世纪七十年代，早已经注意到这个问题，‘运用之妙，存乎一心 ’，对此提出一项很有见地的工艺方法，在实践中获得相当大的成功！这里复制下来，请有兴趣的年轻的同行朋友看看（见附件）。
   前人未必处处都不如当代人，这是一个‘被遗忘的角落’!

zhaf9430

请4楼的能说的具体些吗，就是要我们看的在资料互助共享区里，名称是什么？因为共享区资料很多，如果能说明下，搜索起来就会很方便

一张餐巾纸

请不要急！我的rar软件出问题了，弄好后一定尽快传送上来，与大家共享！

liu861212

我去找下.有用的东西要学啊

sunshine

热处理变形是一个很难解决的问题,原因也很复杂,能说得更详细些吗?

zhaf9430

谢谢4楼提供的好的资料，一定认真学习。
变形是个国际上难题，影响因素又比较多，我们这边以前变形（主要针对大轮）主要是平面度、椭圆度，现在变成了齿形齿向的变形很严重，不知道是不是材料均匀性原因造成，头疼啊。

zhaf9430

那请教4楼
渗碳淬火过程中，从相变顺序的角度考虑，应该是心部先转变，然后才是表层，但是从热力学角度考虑，应该是表层先进行转变，那么说，这两种关系是怎么平衡的，也就是说，相变顺序和传热，那个在热处理过程中起着关键作用？？

一张餐巾纸

回10#朋友
   附件的文章是前人理论联系实际的应用实例，是钢‘C曲线’的巧妙运用，可操作性明晰，覆盖面较大，是创新思维的的成果，上传同大家共享。我没有文章作者那么高的水平和智慧， 4#帖只是借题就事论事的一种感想，提醒同行的年轻朋友要保持敏锐的头脑，善于发现那些有可挖掘的潜力的课题。
   你上帖提出的问题，其实你自己已经解答了。
   现在流行的工艺方法大都是关注渗碳深度、碳浓度分布梯度、硬度和金相组织的合格和上佳。至于表面应力状态，则是听其自然，很少问津；并没有针对某一具体零件有意识的在冷却从过程中加以选择和控制，使其渗碳表面尽可能获得最大的压应力（遗忘了）。
   影响这个‘相变顺序’的因素，前帖很模糊的提了一下。对于某一具体零件，在常用的连续冷却条件下，由于是一个多因素相互牵扯综合作用的结果，而且是动态的，最后在渗碳层形成的内应力状态是个什么样，只有实地检测后方可得知。我这点皮毛知识，面对这个复杂情况，乃是一片茫然 ，回答不了你的提问。
   这里仅就其中一个影响因素，冒昧地简单的分析一下（供参考）。比如，某零件的钢牌号的含碳量在下限时，业已证实，在一种固定热处理条件下可获得的渗碳层表面为压应力。如果所有其它条件都不变，只是钢牌号的批号含碳量为偏上限时，就可能出现这样一种情形，由于心部马氏体转变温度（MS）的降低，冷却过程中在零件截面的温度梯度分布状态处于与上面同一时期的瞬间，这时临近渗碳层的心部区域本该发生却没有马氏体转变，致使心部本来先于渗碳层发生马氏体转变而转换为两者趋于同时甚至迟后发生马氏体转变，最终将导致渗碳层形成的压应力减小、消失，甚至变成张应力。
   据此，可以这样推测，这是为什么对于那些重要零件，在能够保证零件心部机械性能足够的前提下，渗碳钢的含碳量尽可能低的原因（渗碳层比较容易形成压应力），也是为什么中碳钢不宜渗碳的一个重要理由。
   在连续冷却过程中，如何用理论去推论，目前恐怕不能解决问题，还没有见到公开的数学模型可依，必须就具体零件对其内应力分布状态及其变化进行检测方可明了，而且还要在服役中进行考验。
   对否？个人看法而已。
   付出才有收获，付出越多，收获越大。俗话说‘感情是累出来的’，人小的时候，谁‘带’他（她）的时间越长，付出越大，这个小孩就亲谁。我们搞技术工作的，同某一领域中相关知识的关系，又何尝不是如此？！