40Cr锻造形变淬火

hhhh0001 · 发表于 2009-12-11 09:12:44

重新修正一下
40CR淬火问题
材料40CR  淬火温度870
工艺一：淬火温度870  淬火剂  PAG    回火温度 520  水冷  得到调质组织表面 3-4级  芯部 6-7级要求5级附图1
工艺二：前提锻造后直接淬火淬火温度870  淬火剂油回火温度 520  水冷得到调质组织表面 3-4级  芯部 6-7级要求5级附图2-3
2种得到调质组织都是7级  专家帮忙看看是何组织  2种工艺方法结果一样（性能也大致一样）但有没有本质的区别
还有希望专家就2种方法给出处理意见 本帖最后由 hhhh0001 于 2009-12-15 14:43 编辑

kemeiwu · 发表于 2009-12-12 20:15:55

特别要注意淬前温度

所以因为 · 发表于 2009-12-12 20:27:28

不知采用什么冷却介质，要保证冷却速度。

kemeiwu · 发表于 2009-12-12 20:35:19

用三硝水溶液吧

hhhh0001 · 发表于 2009-12-14 08:06:41

冷却介质PAG 浓度10% 左右温度870 左右

renbenfg · 发表于 2009-12-14 15:39:05

曲轴受剪切力和冲击力很重，而锻造后受自然条件的限制，各部分冷却不一致。使工件产生温差，淬火后硬度不均，应力集中部位容易开裂。最好锻后利用余热，在一加热炉内等一下温，使工件温度均匀，晶粒回复消除应力，组织均匀，为淬火做好准备。个人见解只供参考。

hhhh0001 · 发表于 2009-12-15 14:44:52

谢谢楼上的各位朋友试验结果出来了本人重新修正了一下帖子请专家帮忙看看

55667788 · 发表于 2009-12-15 19:55:26

看上去没有淬上火，发生了贝氏体转变。

tanggang3008 · 发表于 2009-12-15 19:59:43

冷却速度太慢啦！基本上都转正为贝氏体啦！

tonyfu · 发表于 2009-12-15 20:08:19

学习使用中

xiaqing · 发表于 2009-12-15 22:29:29

安道理讲，调质后得到回火索氏体，可是从图上看出组织都为羽毛状的贝氏体组织。产生这个原因是由于淬火没淬透，没淬透的根本原因是淬火时冷却速度不够，但考虑到速度太快的冷却又会产生过多的内应力，所以我建议先从870℃快速水冷到鼻温（500℃）以下，大概在430℃左右，然后进炉子等温6小时左右，再通过油冷，得到完全的马氏体组织。如果有条件，上述的水冷可以改为10%的盐水或碱液冷却，冷却效果更好。如果还有条件的话，在淬火前，利用锻造的余温进行一次去应力退火，再淬火，最后高温回火。

hhhh0001 · 发表于 2009-12-16 16:56:29

请问一下 430 度等温的作用是什么？？为何要等温6小时？

xiaqing · 发表于 2009-12-16 18:30:07

430℃等温是考虑到急剧冷却会使零件局部产生过多内应力而在常温下零件开裂，所以是起到均匀晶粒、消除内应力的作用，同时也使组织转变为贝氏体。6小时是经验之谈。 本帖最后由 xiaqing 于 2009-12-16 18:39 编辑

hhhh0001 · 发表于 2009-12-17 07:15:32

非常感谢有条件的话争取试验一下

所以因为 · 发表于 2009-12-17 09:37:32

工件尺寸是多少？在什么部位看的金相？

hhhh0001 · 发表于 2009-12-18 07:05:07

工件是曲轴是一个直径50mm的圆片金相图是取自芯部

ddfoe · 发表于 2009-12-21 20:33:43

正如楼上大家伙所说的,这根本不是什么调质组织,锻后还等什么到870度,直接油淬不更好吗,从锻后1200度冷到870度和正常热处理有什么分别,,其实锻后很短时间内进行淬火,可以获得高温淬火的好处,而且,晶粒还没充分长大,这时间进行淬火,会取得更好的综合机械性能,

hhhh0001 · 发表于 2009-12-22 14:08:26

终锻温度是在1100+ 后面有些后续过程随意入油温度降低了
请教一下提高锻造后的入油温度可以改善上述情况么？

ddfoe · 发表于 2009-12-22 18:06:47

淬火温度提高可以提高奥氏体的稳定性,对增加淬透性有一定作用,而且在锻后较短的时间内淬火,可以获得锻造时细化的晶粒组织,避免出现在自然冷却过程中晶料长大的情况,一般所说的锻件晶粒粗大的情况,均是自然冷却形成的,在锻造后迅速淬火,晶粒来不及长大,怎么会出来粗大的晶粒.只要终锻温度不过热,一般不会出什么问题.

hhhh0001 · 发表于 2009-12-22 19:32:21

非常感谢明天还会试验看看能不能改变一下工艺试一下这得领导批准

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