渗碳后高频再磨削后硬度为10HRC，请大家帮我分析原因

wtm42490880 · 发表于 2010-5-31 16:41:18

本帖最后由 wtm42490880 于 2010-5-31 17:07 编辑

补充说明此问题，今天去了厂家一趟，问题情况有些新的发现：在对方厂家，我们用HV氏检测未再次高频淬火的工件发现：120mm的面两面较均匀，为200-300HV，间或有一点为400HV，而30mm的面，一面为600HV，一面为300HV，且每点的硬度差别特别大，600HV的面大致从520HV-720HV都有，而300HV的面从250-400HV都有。厂家在磨120mm的面时大概单边磨了0.80mm，而30mm的面单边大概是磨了0.65-0.75mm，大家说现在能确定是高频的问题吗？我甚至有点怀疑是渗碳不均匀了，且本人现在打算用渗氮来补救这个问题，不知道各位前辈有什么指教，用0.50mm的氮化能否补救，而工艺又该如何呢？变形又该多少呢？60小时够吗？此问题火烧眉毛，请各位前辈赐教
厂家磨削后的要求是0.9-1.3mm渗碳层深度，要求磨后的硬度是55-60HRC。而现在我们采用的工艺是保证有1.5mm-2.0mm的渗碳层深度，然后再高频淬火，本来我们采用的是渗碳后直接整体淬火，但由于厂家要求的是局部淬火，我们不好操作，所以改用了渗碳+高频的工艺。

wtm42490880 · 发表于 2010-5-31 16:43:12

回复 21# wtm42490880

孤鸿踏雪 · 发表于 2010-5-31 18:04:13

回复 20# wtm42490880

那你的产品质量就无法控制了？可以考虑制作试验棒或废件进行模拟渗碳、缓冷和高频淬火，然后剖切检测。这是工艺试验的基本成本。

yz-rcl · 发表于 2010-5-31 21:47:11

那你的随炉试样呢？渗碳不做随炉试样，怪不得只有10HRC呢。。。

热处理胡工 · 发表于 2019-12-19 17:23:59

原因是淬火液水温升高了，控制淬火冷却水温度。因为含碳量越高，马氏体转变温度越低。淬火水温升高，会导致马氏体转变不及时

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