关于井式渗碳炉试棒缓冷出现裂纹的分析！抛砖引玉，专家请进

tuisi-xingsan · 发表于 2010-9-28 18:53:53

我厂RJJ-75井式渗碳炉，行星齿轮轴181×直径35，竖直插装零件，分三层装，料盘＋吊具，一炉量380根，技术要求渗碳层深：1.95-2.15  表面硬度≥53HRC  心部硬度35-40HRC
工艺：排气阶段煤油滴量180滴/分强渗阶段  煤油滴量150滴/分扩散阶段  煤油滴量60-80滴/分，强渗时间8h，扩散1h，结果中间直径16同材料试棒（就是转扩散降温前试棒孔取试棒）合格，转扩散          强渗温度920℃  降温出炉850℃，因为淬火油槽有点距离，所以选择850℃出炉
淬火后检查随炉淬火试棒层深2.3    切零件1.9
现在问题出来了，结果转扩散前的试棒检查时候发现表面裂纹，切零件没有发现裂纹。现做如下分析
①怀疑，工人赖，煤油滴量太大，不受控，因为车间一般喜欢把零件干到下限，节省动能，煤油滴量在转扩散后我怀疑还是一样大，造成过度渗碳，以致在空气中冷速“不快不慢”，裂
②以前，试棒孔试棒取出后放于石棉做的盒子中，缓冷，现在工人操作时直接放置于空气中冷
先些以上，请高手指教

周建国 · 发表于 2010-9-28 19:07:08

你们看中间试样的目的就是看渗碳的层深吗？那么试样取出直接淬火冷却也是可以的吧？

cnszgong · 发表于 2010-9-28 19:35:14

本帖最后由 cnszgong 于 2010-9-28 19:37 编辑

RJJ-75井式渗碳炉要那么大的煤油滴量吗？记得我以前做RJJ-90井式渗碳炉、RJJ-105井式渗碳炉做渗碳也没有那么大的煤油滴量，这么大的煤油滴量（就算是完全按照楼主说的加煤油滴量）----那碳化物会超的

tlx322 · 发表于 2010-9-28 19:38:45

什么材料？

热处理游民 · 发表于 2010-9-28 20:30:38

材料应该是20CRMNTIH 楼主介绍的情况我们经常出现，工件没问题，查出的原因是，试棒在锻打时出现的裂纹。
工件出炉到入油淬火这段距离长，只能会淬火硬度偏低。

tuisi-xingsan · 发表于 2010-9-29 12:04:26

回复 2# 周建国

回专家，就是看层深，强渗是为了保证共析层，扩散是为了总层深

tuisi-xingsan · 发表于 2010-9-29 12:06:00

回复 5# 热处理游民

这个锻打时候出现裂纹，我还真没注意，但是其它浅层渗碳，试棒并无裂纹啊

热处理游民 · 发表于 2010-9-29 18:26:33

渗碳层深的试棒出炉后用冷水冷却过没有或者用其它介质

热处理游民 · 发表于 2010-9-30 20:26:57

现在多数老板花小钱利益最大化你想想看你能掌控的就是热处理。。。。。。。。。。。。。

silafu · 发表于 2010-10-2 11:41:41

回复 1# tuisi-xingsan

倾向你的第一个分析，锻打裂纹豪无道理，忽略。

wangxingguo644 · 发表于 2010-10-2 16:34:33

你的材料是不是20CrMnMo？应该是空冷导致的裂纹。

ZX771 · 发表于 2010-10-3 13:16:04

回复 1# tuisi-xingsan
还是对出现裂纹的试棒实物进行金相分析，查看裂纹的两面组织是否与外圆最表面组织类似，裂纹处的渗碳层是否比其它地方较深？如果是的话属锻件原始裂纹。

孤鸿踏雪 · 发表于 2010-10-3 13:40:44

回复 2# 周建国

这个不行。因为看中间抽样渗层是用的金相法，所以试样一定要在平衡状态观察：过共析层+共析层+1/2过渡层。

孤鸿踏雪 · 发表于 2010-10-3 13:43:13

回复 1# tuisi-xingsan

请问楼主：中间抽样的试块是什么形状？是齿块吗？模数多大？

tuisi-xingsan · 发表于 2010-10-3 16:04:11

回复 14# 孤鸿踏雪

回杨版：
是直径25的20CrMnTi试棒

孤鸿踏雪 · 发表于 2010-10-3 16:23:35

本帖最后由孤鸿踏雪于 2010-10-5 11:50 编辑

回复 15# tuisi-xingsan

你们的75KW井式渗碳炉的抽样窗（筒）能放下Ф25mm的试棒（保证取放顺利通过）？
我司的渗碳产品一律用一种模数为2的摩托车齿轮（材料为20CrMo）的两个轮齿作为中间抽样试样，抽样后，中间试样实际上是空冷的，并未经过退火，作为工程师，我平时很少关关注过质检人员的中间抽样。
五月份，论坛会员zk-hg（华中科技大学的硕士）来我司探视我，发现这个抽样试样在显微镜先观察不像是平衡组织，根据他的提醒，我分析是20CrMo经渗碳后，表面到一定深度处可能逐次变成11CrMo、10CrMo、9CrMo、8CrMo等，亦即这个中间试样因为渗碳而导致其淬透性大大提高，而齿块又很小，从抽样筒中抽出空冷过程中产生马氏体转变，形成淬火组织。
后来就按照这个分析思路，进行验证，经实际检测，其表面硬度633~820HV0.2，退火后353~347HV0.2；再次进行金相观察，退火前为马氏体，退火后为珠光体+渗碳体。
后来询问我司金相检验人员：多年来对渗碳的中间抽样试样的判断以什么为依据？回答说是看到有明显分界处，作为渗层深度的判断依据。显然，这种判断是不符合GB/T8359-2000或QC/T262-1999的。
值得强调的是，我司质检人员多年来按照自己的判断标准对热处理渗碳过程的进行过程抽样，判断渗层已达到何种程度，然后，操作工再根据这个判断结论确定强渗时间是否结束或是否需要延长，竟也能够产生可靠的控制效果，也许是一种巧合。

silafu · 发表于 2010-10-3 18:37:19

我们以前做中间试样，根本不可能按照标准进行，这也许是大多数厂家的现实。因为我们的试样尺寸很小，只有8毫米左右的直径。出来就空冷了，冬天冷的很快，就是现场断开砂轮磨后腐蚀目测，现场检验也没用显微镜，表面硬度一般都在50以上，可以肯定不是平衡组织。我觉得这个检验标准要适合生产。淬火状态看层深并非不可以，只要找出规律就可以。而且差别并不很大。而且您说说的贵公司的情况现在看来并非巧合，实在是可用的一类方法

silafu · 发表于 2010-10-3 18:40:08

我相信楼主的情况一定是碳势和冷速的综合影响，要不不好解释通常的不裂

tuisi-xingsan · 发表于 2010-10-3 20:58:00

本帖最后由孤鸿踏雪于 2010-10-5 11:51 编辑

回复 16# 孤鸿踏雪

谢谢杨版的热心答复，我们厂试样孔是车间自己又改了一下，以前的很早的炉子，一般是20钢放8mm的同材料试棒，20CrMnTi放的是16或者25的同材料试棒，因为这个零件渗碳层要求深一点，所以，就放这个直径大一点的，至于空冷这样观察方法指导生产，是我厂一直采用的方法，我也觉得在标准上找不到，但是这样快速，有时候控制不好，就会出现试棒空冷裂纹，暂时很我很无奈！如果检查员能负责人的话就好了，还是看职业素质

tuisi-xingsan · 发表于 2010-10-3 20:59:51

回复 17# silafu

谢谢交流，现场生产确实有时候没办法采用标准来指导或者解释，老产品都是按照“经验”来干，新产品，可能会依照标准来

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